MANUFACTURING METHOD FOR LIQUID CRYSTAL DISPLAY DEVICE AND LIQUID CRYSTAL DISPLAY DEVICE

液晶显示装置的制造方法及液晶显示装置 技术领域

本发明涉及液晶显示装置生产领域， 尤其涉及一种液晶显示装置的制 造方法及液晶显示装置。 背景技术

液晶显示装置（LCD, Liquid Crystal Display )具有机身薄、 省电、 无 辐射等众多优点， 得到了广泛的应用。 现有市场上的液晶显示装置大部分 为背光型液晶显示器， 其包括液晶显示面板及背光模组 （ backlight module ) 。 液晶显示面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液 晶分子， 两片玻璃基板中间有许多垂直和水平的细小电线， 通过通电与否 来控制液晶分子改变方向， 将背光模组的光线折射出来产生画面。

请参阅图 1 , 通常液晶显示器由上基板（CF, Color Filter ) 100、 下基 板（ TFT, Thin Film Transistor)200、 夹于上基板 100与下基板 200之间的 液晶 （LC , Liquid Crystal ) 300、 间隔物 （PS , Spacer ) 400 及密封胶 ( Sealant ) 500组成， 其成型工艺一般包括： 前段阵列 （Array )制程（薄 膜、 黄光、 蚀刻及剥膜） 、 中段成盒（Cell )制程（TFT基板与 CF基板 贴合）及后段模组组装制程（驱动 IC 与印刷电路板压合） 。 其中， 前段 Array制程主要是形成 TFT基板， 以便于控制液晶分子的运动； 中段 Cell 制程主要是在 TFT基板与 CF基板之间添加液晶； 后段模组组装制程主要 是驱动 IC 压合与印刷电路板的整合， 进而驱动液晶分子转动， 显示图 像。

现有的在 TFT基板与 CF基板之间添加液晶的制程， 称为液晶滴下制 程（ODF, One Drop Filling ) , 其主要包括： 胶框涂布、 液晶注入、 真空 组立及高温固化等几个制程。 其中， 液晶注入制程主要通过分配法或真空 注入法完成。

在真空注入法的情况下， 具有入口的密封胶形成在 TFT基板或 CF基 板上， 先将该 TFT基板与 CF基板贴合在一起， 然后再将液晶通过密封胶 入口注入到 FTF基板与 CF基板之间。 然而， 随着液晶显示装置尺寸的增 加， 真空注入法注入液晶的方式说消耗的时间也越来越长， 严重影响了生 产效率。

在分配法的情况下， 不具有入口的密封胶框形成于 TFT基板或 CF基 板上， 先将液晶注入该密封胶框内， 在将 TFT基板与 CF基板贴合。 然 而， 分配法注入液晶方式中， 液晶注入量 ^艮难控制适当， 当液晶注入过多 时（如图 2所示） ， 会造成 TFT基板 200与 CF基板 100受热而变形， 进 而导致显示色泽不均等异常现象。 发明内容

本发明的目的在于提供一种液晶显示装置的制造方法， 其通过在密封 胶框体上设置可修复的开口， 使得 TFT基板与 CF基板之间的液晶量可 调， 进而避免由于液晶量过多而造成的 TFT基板与 CF基板受热变形的状 况。

本发明的另一目的在于提供一种液晶显示装置， 其密封胶框体上设有 可修复的开口， 使得 TFT基板与 CF基板之间的液晶量可调， 进而避免由 于液晶量过多而造成的 TFT基板与 CF基板受热变形的状况。

为实现上述目的， 本发明提供一种液晶显示装置的制造方法， 包括如 下步骤：

步骤 1、 制备 TFT基板及 CF基板；

步骤 2、 以 CF基板或 TFT基板一侧边为起始边， 由该起始边边缘开 始向内弯曲涂布密封胶， 并沿着起始边至其他侧边依次涂布， 涂布至起始 边后， 相对密封胶起始端向外弯曲涂布至起始边边缘， 从而密封胶在 CF 基板或 TFT基板上形成一具有开口的密封胶框体；

步骤 3、 在密封胶框体的开口处涂布密封胶， 形成一密封部封闭该开 口；

步骤 4、 在密封胶框体内注入液晶；

步骤 5、 将 TFT基板与 CF基板贴合在一起；

步骤 6、 将贴合好的 TFT基板与 CF基板进行高温固化， 以固化密封 胶框体。

所述 CF基板上设有黑色矩阵， 密封部相对于 CF基板的黑色矩阵位 于 CF基板的黑色矩阵之外。

所述密封部距离起始边边缘 200mm-500mm。

还包括： 步骤 7、 检测 TFT基板、 CF基板是否由于液晶量注入过多 而发生变形， 发生变形， 则进入下一步骤， 未发生变形， 则结束；

步骤 8、 采用激光去除密封胶框体开口处的密封部；

步骤 9、 通过密封胶框体的开口排出多余的液晶；

步骤 10、 通过真空填补方法在密封胶框体开口处补注密封胶作为密封 部， 再次封闭该开口；

步骤 11、 高温固化补注的密封胶。

所述补注的密封胶相对于 CF基板的黑色矩阵位于 CF基板的黑色矩 阵之外。

所述补注的密封胶位于距离 CF基板或 TFT基板作为起始边的侧边边 缘的 200mm-500mm处。

本发明还提供一种液晶显示装置， 包括： TFT基板、 与该 TFT基板相 对贴合设置的 CF基板、 设于该 TFT基板与 CF基板之间的液晶及密封该 液晶的密封胶框体， 所述密封胶框体设于 CF基板或 TFT基板周边上， 该 密封胶框体具有一开口， 开口相对两端分别自 CF基板或 TFT基板一侧边 向外弯曲延伸至该边边缘， 该开口处设有密封部以封闭该开口。

所述 CF基板上设有黑色矩阵， 密封部相对于 CF基板的黑色矩阵位 于 CF基板的黑色矩阵之外。

所述密封部位于距离所述开口对应的 TFT基板或 CF基板的侧边边缘 的 200mm-500mm处。

所述 TFT基板与 CF基板之间还设有间隔物。

本发明的有益效果： 本发明液晶显示装置的制造方法， 在密封胶涂布 时， 直接形成具有开口的密封胶框体， 且在该开口处设可修复的密封部， 以利于在后续发现由于液晶注入过多而导致的 TFT基板与 CF基板变形 时， 可先去除密封部后通过开口排出多余的液晶， 再将该密封部修复即 可， 操作筒单， 方便； 本发明上述方法制得的液晶显示装置， 其密封胶框 体上设有可修复的开口， 使得 TFT基板与 CF基板之间的液晶量可调， 避 免由于液晶量过多而造成的 TFT基板与 CF基板受热变形的状况， 进而降 低返工成本。

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容， 请参阅以下有关本 发明的详细说明与附图， 然而附图仅提供参考与说明用， 并非用来对本发 明加以限制。 附图说明

下面结合附图， 通过对本发明的具体实施方式详细描述， 将使本发明 的技术方案及其它有益效果显而易见。

附图中，

图 1为现有液晶显示装置结构示意图；

图 2为现有液晶显示装置由于液晶注入过多而导致的 TFT基板与 CF 基板受热变形的结构示意图；

图 3为本发明液晶显示装置的制造方法的流程图；

图 4为本发明液晶显示装置的结构示意图；

图 5为本发明液晶显示装置中密封胶框体的平面示意图。 具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果， 以下结合本发明 的优选实施例及其附图进行详细描述。

请参阅图 3, 并结合图 4及图 5所示， 本发明提供一种液晶显示装置 的制造方法， 包括以下步骤：

步骤 1、 制备 TFT基板 20及 CF基板 30, 所述 CF基板 30上设有黑 色矩阵 32。

通过薄膜、 黄光、 蚀刻及剥膜工艺制备 TFT基板 20与 CF基板 30, 其具体工艺科采用现有技术中的任何一种。

步骤 2、 以 CF基板 30或 TFT基板 20任意一侧边为起始边， 由该起 始边边缘开始向内弯曲涂布密封胶， 并沿着起始边至其他侧边依次涂布， 涂布至起始边后， 相对密封胶起始端向外弯曲涂布至起始边边缘， 从而密 封胶在 CF基板 30或 TFT基板 20上形成一具有开口 52 的密封胶框体 50。 密封胶的起始端及结束端即为该开口 52的相对两端。

步骤 3、 在密封胶框体 50的开口 52处涂布密封胶， 形成一密封部 54 进而封闭该开口 52。

所述密封部 54相对于 CF基板 30的黑色矩阵 32位于所述 CF基板 30 的黑色矩阵 32之外， 以避免后续去除该密封部 54时损坏该黑色矩阵 32, 造成显示区 （图 5中虚线框内）显示不良。

所述密封部 54距离该起始边边缘 200mm-500mm , 以避免在液晶面板 切割分离时切断该密封部 54而造成液晶流出现象。

步骤 4、 在密封胶框体 50内注入液晶 40。

通过液晶滴下制成（ODF, One Drop Filling )在密封胶框体 50内注入 液晶 40。

步骤 5、 将 TFT基板 20与 CF基板 30贴合在一起。

步骤 6、 将贴合好的 TFT基板 20与 CF基板 30进行高温固化， 以固 化密封胶框体 50。

步骤 7、 检测 TFT基板 20、 CF基板 30是否由于液晶量注入过多而发 生变形， 发生变形， 则进入下一步骤， 未发生变形， 则结束。 步骤 8、 采用激光去除密封胶框体 50开口 52处的密封部 54, 从而将 开口 52打开。

步骤 9、 通过密封胶框体 50的开口 52排出多余的液晶 40, 以调节液 晶 40的量。

步骤 10、 修复密封部 54: 通过真空填补方法在开口 52处补注密封胶 作为密封部 54, 以再次封闭该开口 52。

所述补注的密封胶涂布于原密封部 54 设置的位置上。 即， 所述补注 的密封胶相对于 CF基板 30的黑色矩阵 32位于 CF基板 30的黑色矩阵 32 之外。 具体的， 所述补注的密封胶位于距离该开口 52 对应的起始边边缘 的 200mm-500mm处， 即距离 CF基板 30或 TFT基板 20作为起始边的侧 边边缘 200mm-500mm。

步骤 11、 通过高温固化， 固化补注的密封胶。

本发明的液晶显示装置的制造方法， 对于注入液晶量不足时同样适 用， 当通过检测发现 TFT基板与 CF基板之间液晶量不足时， 同样先去除 密封部， 通过开口注入液晶补足液晶量， 再通过密封胶修复密封部将开口 封闭， 再固化密封部。

请参阅图 4及图 5 , 本发明还提供一种上述制造方法制得的液晶显示 装置， 包括： TFT基板 20、 与该 TFT基板 20相对贴合设置的 CF基板 30、 设于该 TFT基板 20与 CF基板 30之间的液晶 40及密封该液晶 40的 密封胶框体 50, 所述 CF基板 30上设有黑色矩阵 32, 所述密封胶框体 50 于 CF基板 30与 TFT基板 20之间设于 CF基板 30或 TFT基板 20周边 上， 所述密封胶框体 50具有一开口 52, 开口 52相对两端分别自 CF基板 30或 TFT基板 20—侧边向外弯曲延伸至该边边缘， 该开口 52处设有密 封部 54以封闭该开口 52, 从而将液晶 40封闭于密封胶框体 50内。

图 5中以密封胶框体 50于 CF基板 30上为例进行说明。 所述密封部

54相对于 CF基板 30的黑色矩阵 32而位于所述 CF基板 30的黑色矩阵 32之外。 具体的， 所述密封部 54位于距离所述开口 52对应的 TFT基板 20或 CF基板 30的侧边边缘的 200mm-500mm处。

所述 TFT基板 20与 CF基板 30之间还设有间隔物 60, 以支撑 TFT 基板 20与 CF基板 30, 避免 TFT基板 20与 CF基板 30之间的液晶 40受 到挤压而导致显示不良。

综上所述， 本发明的液晶显示装置的制造方法， 在密封胶涂布时， 直 接形成具有开口的密封胶框体， 且在该开口处密封部， 以利于在后续发现 由于液晶注入过多而导致的 TFT基板与 CF基板变形时， 可去除密封部， 通过开口排出多余的液晶， 再将该密封部修复即可， 操作筒单， 方便。 本 发明制造方法制得的液晶显示装置， 其密封胶框体上设有可修复的开口， 使得 TFT基板与 CF基板之间的液晶量可调， 获得适量的液晶， 避免由于 液晶量过多而造成的 TFT基板与 CF基板受热变形的状况， 进而降低返工 成本。

以上所述， 对于本领域的普通技术人员来说， 可以根据本发明的技术 方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形， 而所有这些改变和变形 都应属于本发明权利要求的保护范围。