ПОРОШКООБРАЗНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИСТИРАЕМЫХ ПОКРЫТИЙ И ИСТИРАЕМОЕ ПОКРЫТИЕ

Изобретение относится к области порошкообразных материалов, предназначенных для изготовления истираемых герметичных уплотнений, и может быть использовано в турбомашинах. Порошкообразный материал выполнен из сплава на основе алюминия, содержащего марганец или кальций в количестве от 5 мас.% до 20 мас.%. Из порошкообразного материала выполнено истираемое покрытие. Получен материал для образования истираемого покрытия для уплотнений, сохраняющий удовлетворительное состояние при температурах до 550°С. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 5 табл.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИИ ПРИ ПОМОЩИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ТОЛСТЫХ ЛИСТОВ

Настоящее изобретение относится к изготовлению элементов конструкции из алюминиевого сплава и может быть использовано в авиационной промышленности. Изготавливают металлический лист из алюминиевого сплава. Для этого осуществляют литье плиты под прокатку с необязательной последующей гомогенизацией. Затем проводят одну или несколько операций горячей или холодной прокатки, при этом может быть проведена одна или несколько операций повторного нагрева для получения листа. Далее необязательно проводят одну или несколько операций разрезания или чистовой обработки листа. Затем осуществляют предварительную механическую обработку со снятием материала упомянутого листа на одной или двух лицевых поверхностях. Проводят термообработку на твердый раствор и закалку. Получают детали, обладающие улучшенным балансом между статическими механическими характеристиками, такими как предел упругости, предел прочности при растяжении, удлинение при разрыве, и устойчивостью к разрушению, в частности, вязкостью разрушения ...

КОНТЕЙНЕРЫ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ ИЗ ПЕРЕРАБОТАННОГО АЛЮМИНИЕВОГО ЛОМА МЕТОДОМ УДАРНОГО ПРЕССОВАНИЯ

Изобретение относится к алюминиевым сплавам для использования в производственной технологии ударного прессования для создания формованных контейнеров и других изделий промышленного производства. Алюминиевый сплав для формования металлического контейнера ударным прессованием содержит, мас.%: как минимум около 97 алюминия, как минимум около 0,10 кремния, как минимум около 0,25 железа, как минимум около 0,05 меди, как минимум около 0,07 марганца, как минимум около 0,05 магния. Способ формования металлической заготовки из алюминиевого сплава для изготовления металлического контейнера ударным прессованием включает плавление первичного алюминия с материалом на основе алюминиевого лома в печи с косвенным нагревом для получения переработанного алюминиевого сплава, литье с образованием сляба с предварительно заданной толщиной, горячую прокатку для создания горячекатаной полосы, охлаждение в водном растворе, холодную прокатку, штамповку, отжиг и последующее охлаждение, окончательную отделку заготовки ...

ДЕТАЛЬ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО КОМПОЗИТНОГО МОДИФИЦИРОВАННОГО АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению деталей из высокопрочного композитного алюминиевого сплава. Способ получения детали из модифицированного алюминиевого сплава включает стадии S1-S5. На стадии S1 и S2 обеспечивают расплав алюминиевого сплава и модификатор соответственно. Содержание модификатора составляет 0,4-0,6 мас.% от общего количества модифицированного алюминиевого сплава. Модификатор представляет собой комбинацию из алюминиевого сплава, содержащего редкоземельный металл, и лигатуры алюминий-титан или из алюминиевого сплава, содержащего редкоземельный металл, и лигатуры алюминий-титан-бор, при этом алюминиевый сплав, содержащий редкоземельный металл, содержит стронций, титан или титан и бор, причем массовое соотношение общего количества редкоземельного металла: стронция:титана или титана и бора составляет 1:(0,1-1,2):(0,1-1,2), редкоземельный металл в алюминиевом сплаве, содержащем редкоземельный металл, представляет собой один или более металлов, выбранных из ...

ИЗДЕЛИЯ ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА И СПОСОБЫ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ

Изобретение относится к изделиям из алюминиевого сплава и способу их получения в виде полосы, которая, в частности, является заготовкой для корпусов банок или их торцов. Полоса из заэвтектического алюминиевого сплава, содержащего по меньшей мере 0,8 мас.% марганца и/или по меньшей мере 0,6 мас.% железа, имеет приповерхностную зону, расположенную от поверхности полосы алюминиевого сплава до глубины 37 микрометров, содержащую по меньшей мере 90% частиц от общего их количества в приповерхностной зоне, имеющих эквивалентный диаметр больше 0,22 и менее 3 микрометров, при их количестве на единицу площади по меньшей мере 0,01 частица на квадратный микрометр. По второму варианту частицы в приповерхностной зоне имеют эквивалентный диаметр больше 0,22 и менее 1 микрометра, при их объемной доле в приповерхностной зоне по меньшей мере 0,2 процента. Способ изготовления полосы включает непрерывное литье заэвтектического алюминиевого сплава, содержащего по меньшей мере 0,8 мас.% марганца и/или по меньшей ...

СПОСОБ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЗЕРНА СТАЛИ, СПЛАВ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЗЕРНА СТАЛИ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СПЛАВА ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЗЕРНА

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к способу измельчения зерна стали, в частности ферритных и аустенитных сталей, сплаву для измельчения зерна стали и способу получения сплава для измельчения зерна. В способе измельчающий зерно сплав, имеющий химический состав FeXY, где Х - один или несколько элементов, выбранных из группы, состоящей из Cr, Mn, Si, Ni и Мо, и где Y - один или несколько оксидообразующих, и/или сульфидообразующих, и/или нитридообразующих, и/или карбидообразующих элементов, выбранных из группы, состоящей из Се, La, Nd, Pr, Ti, Al, Zr, Ca, Ba, Sr, Mg, С и N, где Х составляет от 0,001 до 99 мас.% от массы сплава, а Y составляет от 0,001 до 50 мас.% от массы сплава. Причем упомянутый сплав дополнительно содержит от 0,001 до 2 мас.% кислорода и/или от 0,001 до 2 мас.% серы и, по меньшей мере, 103 частиц включений на мм3, состоящих из оксидов, и/или сульфидов, и/или карбидов, и/или нитридов одного или нескольких элементов Y и/или одного или нескольких элементов ...

ИСХОДНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ИЗДЕЛИЯ ИЗ ФОЛЬГИ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Изобретение относится к производству изделий из алюминиевых сплавов, в частности к изготовлению алюминиевой фольги, которая может быть использована в качестве бытовой фольги, для изготовления упаковочной тары и т.д. Фольгу из алюминиевого сплава получают путем литья полосы толщиной менее 6 мм, прокатки в горячем состоянии без промежуточных отжигов до толщины менее 1 мм и последующего полного отжига, при этом алюминиевый сплав представляет собой алюминиевый сплав серии 1ххх, 3ххх или 8ххх. В результате такой обработки получают алюминиевый сплав, свободный от интерметаллических частиц бета-фазы, при этом фольга имеет толщину от около 5 мкм до около 150 мкм и имеет структуру, по существу свободную от пор, вызванных осевой ликвацией интерметаллических частиц. Изобретение направлено на повышение предела прочности на разрыв, относительного удлинения и давление Муллена после полного отжига. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.,2 табл., 2 пр.

ПОЛУЧЕНИЕ СПЛАВОВ АЛЮМИНИЙ-СКАНДИЙ

Изобретение относится к способу получения сплавов на основе алюминия-скандия и может быть использовано в аэрокосмической промышленности, в частности для изготовления компонентов фюзеляжа методом сварки. Способ получения частиц сплава на основе алюминия-скандия из алюминия и хлорида скандия включает восстановление частиц хлорида скандия, имеющих средний размер менее чем 200 мкм, в присутствии частиц алюминия со средним размером в одном измерении менее 50 мкм прямой твердофазной реакцией в реакционной зоне в условиях реакции, обеспечивающей получение сплава на основе алюминия-скандия при минимальной температуре 160С и максимальной температуре от 600 до 1000С, с получением в результате частиц сплава на основе алюминия-скандия и хлорида алюминия в качестве побочного продукта. Изобретение направлено на упрощение способа получения сплава алюминий-скандий и улучшение его характеристик. 20 з.п. ф-лы, 8 ил., 6 пр.

КОМПОЗИТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ С УЛУЧШЕННЫМИ МЕХАНИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

Настоящее изобретение относится к композитному материалу, содержащему матрицу из алюминиевого сплава и частицы наполнителя. Матрица содержит, мас.%: Si 0,05-0,30, Fe 0,04-0,6, Mn 0,80-1,50, Mg 0,80-1,50, остальное алюминий и неизбежные примеси, а частицы наполнителя диспергированы в матрице. Матрица может содержать Cu и/или Mo. В качестве наполнителя композитный материал содержит BC, а также одну или несколько добавок из группы: Ti, Cr, V, Nb, Zr, Sr, Sc и любой их комбинации. Техническим результатом является получение материала с повышенной прочностью при повышенных температурах. 5 н. и 15 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл., 2 пр.

ЛИСТ ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА ДЛЯ КОНСТРУКЦИИ АВТОМОБИЛЬНОГО КУЗОВА

Изобретение относится к получению и применению листа из алюминиевого сплава для изготовления штампованной конструкции кузова или конструкционной детали кузова автомобиля, называемой еще «неокрашенный кузов», причем лист имеет предел текучести Rне ниже чем 60 МПа, и удлинение при одноосном растяжении Ag0, не ниже чем 34%.Способ получения листа из алюминиевого сплава для изготовления штампованной конструкции кузова или конструкционной детали кузова автомобиля, включает вертикальную непрерывную или полунепрерывную разливку сляба, имеющего состав, в мас.%: Si: 0,15-0,50; Fe: 0,3-0,7; Cu: 0,05-0,10; Mn: 1,0-1,5; другие элементы <0,05 каждый и <0,15 в общем, остальное алюминий, и обдирку сляба, гомогенизацию при температуре, по меньшей мере, 600°С в течение, по меньшей мере, 5 часов с последующим регулируемым охлаждением до температуры 550°С-450°С за по меньшей мере 7 часов, затем охлаждением до комнатной температуры за по меньшей мере 24 часа, нагрев до температуры 480°С-530°С с подъемом температуры ...

ИЗДЕЛИЯ ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА

Изделие из алюминиевого сплава включает пару внешних областей и внутреннюю область, расположенную между этими внешними областями. Первая концентрация эвтектикообразующих легирующих элементов во внутренней области меньше, чем вторая концентрация эвтектикообразующих легирующих элементов в каждой из внешних областей, при этом изделие из алюминиевого сплава имеет значение степени плоскостной анизотропии дельта r от 0 до 0,10. Значение дельта r вычисляется как абсолютное значение [(r_L+r_LT-2*r_45)/2], где r_L – значение r в продольном направлении изделия из алюминиевого сплава, r_LT – значение r в поперечном направлении изделия из алюминиевого сплава и r_45 – значение r в направлении 45 градусов изделия из алюминиевого сплава. Техническим результатом является создание изделия, имеющего низкую степень плоскостной анизотропии. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 5 табл., 10 пр.

ПРИСАДОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ СВАРКИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Изобретение может быть использовано для любых технологий сварки плавлением, в частности для сварки в инертных газах плавящимся электродом, вольфрамовым электродом, для лазерной сварки. Присадочная проволока на алюминиевой основе содержит от 0,1 до 6 мас.% титана, часть которого представлена в виде частиц TiB2 и/или TiC, а другая часть - в виде свободного титана. В качестве необязательных элементов она может содержать магний, марганец, хром, железо, кремний, цинк, ванадий, цирконий, бериллий. Проволока может быть выполнена на основе сплава серии 5ххх или серии 4ххх. Ее применение приводит к получению сварного соединения с более мелкодисперсным зерном, обеспечивающим его высокую механическую прочность. 3 н. и 15 з.п. ф-лы, 3 табл.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОЙ МОНОЛИТНОЙ АЛЮМИНИЕВОЙ КОНСТРУКЦИИ И АЛЮМИНИЕВОЕ ИЗДЕЛИЕ, ИЗГОТОВЛЕННОЕ ПУТЕМ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ ИЗ ТАКОЙ КОНСТРУКЦИИ

Настоящее изобретение относится к способу изготовления цельной монолитной алюминиевой конструкции и к алюминиевому изделию, изготовленному этим способом. Получают пластины из алюминиевого сплава с заданной толщиной. Профилируют или формуют упомянутые пластины из алюминиевого сплава для получения заданной профилированной конструкции. Упомянутая профилированная конструкция имеет толщину в диапазоне от 10 до 220 мм. Проводят термическую обработку упомянутой профилированной конструкции и механическую обработку резанием. Получают цельную монолитную алюминиевую конструкцию, обладающую улучшенными свойствами, такими как прочность, вязкость и коррозионная стойкость. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 3 ил.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИДНОГО ПОКРЫТИЯ НА ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЖАРОПРОЧНОГО СПЛАВА

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано в авиационном и энергетическом турбиностроении для защиты лопаток турбин от высокотемпературного окисления и сульфидной коррозии. Размещают изделие и сплав на основе алюминия в зоне обработки. Создают вакуум в зоне обработки, подают отрицательный потенциал на изделие и отдельно на сплав на основе алюминия. Проводят принудительное охлаждение сплава. Возбуждают на нем вакуумную дугу, горящую в парах этого сплава с образованием плазмы сплава на основе алюминия. Проводят бомбардировку поверхности изделия ионами плазмы сплава на основе алюминия для очистки и нагрева поверхности изделия. Диффузию и накопление этого сплава на поверхности изделия проводят с удельным привесом (20-140) г/м2 при отрицательном потенциале на изделии, выбираемом в диапазоне от потенциала плавания до -50 В. Затем проводят охлаждение изделия в вакууме. Нагрев изделия в вакууме для формирования диффузионного алюминидного покрытия осуществляют вне зоны его обработки ...

СПОСОБ ОБРАБОТКИ НЕПРЕРЫВНО-ЛИТЫХ СЛЯБОВ ИЛИ ПОЛОСЫ, А ТАКЖЕ ПОЛУЧЕННЫЕ ТАКИМ ОБРАЗОМ ЛИСТ И ПОЛОСА

Изобретение относится к области обработки непрерывно-литых металлических слябов или полосы. Задачей изобретения является улучшение механических свойств, таких как прочность, вязкость и т.п., в получаемых изделиях. Изобретение включает пропускание сляба или полосы через группу вращающихся валков прокатной клети для их прокатки. Валки прокатной клети имеют различные окружные скорости, и различие между этими окружными скоростями составляет не менее 5% и не более 100%. Толщину сляба или полосы уменьшают за каждый проход не больше чем на 15%. Получаемые изделия могут быть изготовлены из алюминия, меди, стали, магния или титана или сплавов любого из этих металлов. Размер пор в сердцевине не должен превышать 20 мкм. Средняя длина зерна в 2-20 раз превышает его толщину. Степень рекристаллизации однородна по всей длине изделия. Изобретение обеспечивает закрытие пор в непрерывно-литом материале, измельчение зерна, разрушение эвтектических частиц. 5 н. и 18 з.п. ф-лы.

ЛИСТ ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА ДЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ БУТЫЛОК ИЛИ АЭРОЗОЛЬНЫХ БАЛЛОНОВ

Изобретение относится к способу изготовления листа из алюминиевого сплава, используемого для изготовления металлических бутылок или аэрозольных баллонов. Способ получения листа включает литье сляба из алюминиевого сплава, содержащего, мас.%: Si: 0,10-0,35, Fe: 0,30-0,55, Cu: 0,05-0,20, Mn: 0,70-1,0, Mg: 0,80-1,30, Zn: ≤0,25, Ti: <0,10, неизбежные примеси <0,05 каждая и <0,15 всего, остальное - алюминий, удаление поверхностного слоя и гомогенизацию сляба при температуре 550-630°С в течение по меньшей мере одного часа, горячую прокатку, первый этап холодной прокатки с коэффициентом обжатия 35-80%, рекристаллизационный отжиг, повторную холодную прокатку с коэффициентом обжатия 10-35% до толщины 0,35-1,0 мм, при этом рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 300-400°С в течение по меньшей мере одного часа. Полученный лист имеет предел текучести после термообработки при 205°С в течение 10 минут, имитирующей сушку лаков, 170-210 МПа, а предел прочности при растяжении - 200-240 МПа ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НАНОКОМПОЗИТНОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к получению нанокомпозитного материала на основе алюминия. Способ включает приготовление шихты путем нанесения раствора нитрата металла-катализатора на поверхность частиц алюминия и его сушки, термического разложения нитрата металла-катализатора до оксида металла-катализатора, восстановления оксида металла-катализатора до металла в среде водорода, выращивания углеродных наноструктур на поверхности покрытых металлом-катализатором частиц алюминия из газовой фазы газообразных углеводородов и спекания полученной шихты горячим прессованием. Частицы алюминия предварительно охлаждают до температуры не менее -100°С и затем нагревают в вакууме до температуры не менее 300°С в течение не менее 180 мин. На поверхность частиц алюминия наносят в качестве раствора нитрата металла-катализатора водный раствор смеси нитратов кобальта и железа или нитратов никеля и железа при содержании нитратов в водном растворе 0,1-10 мас.%, а на поверхности покрытых металлом-катализатором частиц алюминия ...

СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ АЛЮМИНИЕВОГО ИЛИ ЦИНКОВОГО ПОКРЫТИЯ НА ИЗДЕЛИЯ ИЗ ЧУГУНА ИЛИ СТАЛИ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ СПЛАВЫ, ФЛЮСЫ И ПОЛУЧАЕМЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Изобретение относится к области металлургии. Способ нанесения алюминиевого или цинкового покрытия на изделия из чугуна или стали включает предварительную подготовку поверхности покрываемого изделия, погружение покрываемого изделия полностью в расплав теплоносителя, слой которого расположен под слоем расплава материала покрытия значительно меньшей толщины, выдержку покрываемого изделия до температуры теплоносителя и последующее извлечение изделия через верхний слой расплава материала покрытия, в ходе которого происходит нанесение слоя покрытия, при этом предварительную подготовку поверхности изделия осуществляют струйно-абразивной обработкой смесью остроконечных колотых частиц стальной или чугунной дроби с размерами, лежащими в пределах 0,3-1,0 мм, и стальной или чугунной дробью глобулярной формы, размер которой лежит в пределах 1,0-2,0 мм, при скорости подачи частиц 60-120 м/сек. Для нанесения цинкового покрытия используют флюс, представляющий собой водный раствор, содержащий ZnCl2 400 ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМОМАТРИЧНОГО КОМПОЗИТНОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению композитов на основе металлической матрицы из алюминия или его сплавов c наполнителем из частиц борсодержащего материала и вольфрама. Способ получения алюмоматричного композитного материала, содержащего матрицу из алюминия или его сплава и наполнитель из частиц борсодержащих порошковых материалов и порошка вольфрама, включает приготовление исходной композиционной смеси из порошка матричного материала с порошками наполнителя, при этом в качестве наполнителя используют порошок, полученный путем механического смешивания порошка борсодержащего материала, преимущественно карбида бора или нитрида бора, со средним размером частиц 0,5-5 мкм в количестве 5-15 мас.% от состава исходной композиционной смеси с порошком вольфрама со средним размером частиц 0,1-1 мкм в количестве 15-20 мас.% от состава исходной композиционной смеси, механическое смешивание полученного наполнителя с порошком алюминия или его сплавом со средним размером ...

Способ получения прутков из высокопрочного алюминиевого сплава

Изобретение относится к области металлургии высокопрочных материалов на основе алюминия и может быть использовано при получении изделий, работающих под действием высоких нагрузок, таких как детали летательных аппаратов, автомобилей и других транспортных средств, детали спортинвентаря и др. Способ получения прутков из алюминиевых сплавов системы алюминий-цинк-магний-никель-железо-цирконий включает приготовление расплава на основе алюминия, полученного по технологии электролиза с инертным анодом и содержащего железо, введение в него цинка, магния, никеля, меди и циркония, получение цилиндрического слитка, его термическую и деформационную обработку методом радиально-сдвиговой прокатки при температуре от 270 до 300°C с суммарным обжатием от 65 до 85% и частоте вращения валков от 40 до 60 об/мин и упрочняющую термообработку полученного прутка, включающую закалку и искусственное старение. Изобретение направлено на получение высокопрочных калиброванных прутков со следующим уровнем механических ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИГАТУРЫ "АЛЮМИНИЙ - ГАДОЛИНИЙ"

Изобретение относится к металлургическим технологиям в области редких и цветных металлов и представляет собой способ получения лигатуры алюминий-гадолиний. Способ включает восстановление фторида гадолиния расплавленным алюминием из шихты, содержащей фторид гадолиния, хлорид калия, хлорид и фторид натрия. Обменный процесс производят при температуре 750°С в контейнерах из стеклоуглерода в атмосфере инертного газа. Полученный расплав выдерживают в течение не менее 6 часов. Изобретение позволяет сократить количество проводимых операций, уменьшить энергетические затраты и удобно отделять конечный продукт от шлака. 2 пр.

ЛИГАТУРА ДЛЯ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

Изобретение относится к металлургии цветных металлов, в частности к производству лигатур, применяемых для легирования титановых сплавов. Предложена лигатура для получения титановых сплавов, содержащая следующие компоненты, мас.%: ванадий 26-35, молибден 26-35, хром 13-20, железо 0,1-0,5, цирконий 0,05-6,0, кремний максимум 0,35, максимум 0,2 каждого элемента из группы, содержащей кислород, углерод и азот. Техническим результатом изобретения является возможность получения высокооднородных по химическому составу высоколегированных титановых сплавов с содержанием алюминия не более 5 мас.%. 1 табл.

ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОВОЛОКА ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА

... 1. Электротехническая проволока из алюминиевого сплава, характеризующаяся тем, что она в поперечном сечении содержит сердечник и расположенный вокруг него упрочненный слой микросплошности, полученный волочением проволочной заготовки с сопротивлением на ее разрыв в пределах 16-18 кгс/мм2, плотность и микросплошность упрочненного слоя больше плотности и микросплошности сердечника, проволока содержит алюминий, железо, кремний, церий, лантан, празеодим и имеет диаметр в пределах 0,49-0,51 мм. ! 2. Электротехническая проволока по п.1, характеризующаяся тем, что в ней содержится, мас.%: железо 0,5-0,7, кремний 0,2-0,4, церий, лантан, празеодим в сумме 6,0-10,0, примеси 0,1-0,3, остальное - алюминий.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВОЙ ЛИГАТУРЫ Al-Mg-Mn-Y ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Изобретение относится к металлургии цветных металлов, в частности к получению сплавов на основе алюминия с редкими металлами. Способ получения алюминиевой лигатуры Al-Mg-Mn-Y для получения алюминиевых сплавов включает приготовление шихты из галогенидов щелочных металлов, оксида марганца и 2-3 мас.% оксида иттрия, восстановление оксида марганца и оксида иттрия сплавом алюминия с 17-20 мас.% магния при нагреве до 950-1000°С и выдержке в течение 1-2 часов. Получается лигатура, позволяющая получать алюминиевые сплавы на основе алюминия с тонкой микроструктурой и максимальным эффектом упрочнения.

АЛЮМИНИЕВО-СКАНДИЕВАЯ ЛИГАТУРА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЕВЫХ И МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению алюминиево-скандиевых лигатур, которые могут быть использованы в качестве легирующих и модифицирующих добавок в производстве сплавов на основе алюминия и магния. Предложенная алюминиево-скандиевая лигатура для производства алюминиевых и магниевых сплавов, полученная в результате алюминотермического восстановления, имеет следующий состав, мас.%: скандий от 0,3 до не более 5, железо не более 0,05, кремний не более 0,05, медь не более 0,01, марганец не более 0,01, натрий не более 0,1, фтор не более 0,01, сумма редкоземельных элементов - не более 0,01, алюминий - остальное. Данная алюминиево-скандиевая лигатура позволяет повысить качество и улучшить эксплуатационные характеристики лигатуры.

АНТИФРИКЦИОННЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Изобретение предназначено для изготовления деталей узлов, работающих в условиях трения скольжения. Сплав содержит, мас.%: олово 15,0-30,0; медь 6,0-16,0; магний 0,1-2,0; марганец 0,1-1,5; алюминий - остальное. Свойства сплава следующие: твердость по бринеллю 95,5-114 кгс/мм2 ; предел прочности 209-216 МПа; предел текучести 115-127 МПа; относительное удлинение 4,0-4,5%; интенсивность изнашивания за 1000 м пути трения (0,90-1.04)· 10-4 мм3/см2 ; коэффициент трения при 0,52 м/с со смазкой 0,011-0,012. 3 табл.

Заэвтектический деформируемый алюминиевый сплав

Изобретение относится к области металлургии материалов на основе алюминия и может быть использовано для изготовления деформированных полуфабрикатов, предназначенных для получения деталей ответственного назначения, работающих в условиях износа и повышенных температур до 300-350°С, в частности деталей автомобильных двигателей, судостроения, водозаборной арматуры, радиаторов отопления и др. Деформируемый сплав на основе алюминия содержит, мас.%: кальций 7,5-8,5, марганец 1,5-2,5, никель 0,8-1,2, алюминий – остальное, и имеет структуру, содержащую алюминиево-кальциевую эвтектику в качестве основы и первичные кристаллы кальцийсодержащей фазы компактной формы со средним размером не более 30 мкм в количестве от 5 до 8 об.%. Изобретение направлено на создание заэвтектического сплава на основе алюминия, обладающего хорошей пластичностью и пониженным ТКЛР. 2 з.п. ф-лы, 2 пр., 3 табл., 2 ил.

ЛИГАТУРА ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЗЕРНА АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Использование: в металлургии цветных металлов и сплавов, в частности для модифицирования алюминиевых деформируемых сплавов. Лигатура содержит следущие компоненты, мас.%: титан 1,0 - 6,0; бор 0,05 - 1,0; углерод 0,05 - 0,5; алюминий остальное. 2 табл.

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ АНЖ1

Использование: изобретение относится к цветной металлургии, конкретно к жаропрочным литейным сплавам на основе алюминия. Сущность изобретения: сплав на основе алюминия содержит следующие компоненты, мас. никель 1,0 1,8; цирконий 0,4 0,9; железо 1,0 1,8; хром 0,2 0,7; молибден 0,01 0,5; алюминий остальное. 1 табл.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИШЕНИ ДЛЯ РАСПЫЛЕНИЯ ИЗ СПЛАВА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к металлургии, а именно к металлическим материалам, используемыми при изготовлении вкладышей для двигателей внутреннего сгорания. Проводят плавку алюминия, доводят расплав до перегретого гомогенного состояния при температуре 1150°С. Вводят в расплав олово, индий и висмут, доводят температуру расплава до 1150°С, проводят выдержку при этой температуре. Затем вводят свинец и медь, так чтобы получить сплав либо с составом, мас.%: свинец 13,5, олово 4,5, медь 0,5, индий 1,0, висмут 1,3, алюминий 79,2, либо с составом, мас.%: свинец 15,4, олово 5,0, медь 1,0, индий 0,5, висмут 1,0, алюминий 77,1, либо с составом, мас.%: свинец 13,2, олово 5,5, медь 1,4, индий 1,5, висмут 0,5, алюминий 77,9, перемешивают расплав и осуществляют выдержку при температуре 1150°С. После этого расплав сливают в распылительный тигель и распыляют аргоном до получения порошка, который компактируют и прокатывают до получения листа, и изготавливают из него распыляемую мишень. Получается мишень, позволяющая ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИГАТУРЫ АЛЮМИНИЙ-СКАНДИЙ-ИТТРИЙ

Изобретение относится к области металлургии цветных металлов и может быть использовано для производства лигатуры алюминий-скандий-иттрий, применяемой для модифицирования алюминиевых сплавов. Способ получения лигатуры алюминий-скандий-иттрий включает приготовление флюса, содержащего смесь солей фторида иттрия, фторида алюминия, фторида скандия, фторида калия, хлорида магния, плавление алюминиевого сплава и флюса и осуществление высокотемпературной обменной реакции фторида скандия с алюминием в среде расплавленных галогенидов металлов, при этом флюс содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: фторид иттрия 3-10, фторид алюминия 11-15, фторид скандия 21-24, фторид калия 13-20, хлорид магния - остальное, причем в качестве восстановителя используют алюминиево-магниевый сплав, содержащий от 15 до 30% магния, который подают через приемник на пенокерамические фильтры через расплавленные фториды во встречном потоке аргона, выдерживают в тигле и затем разделяют расплав солей и алюминиево-скандиево-иттриевый ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ СПЛАВА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформируемым сплавам на основе алюминия системы Al-Fe-Si в виде тонколистового проката, фольги, листов, плит, прессованных профилей, проволоки и др. Из деформированных полуфабрикатов могут быть получены изделия, предназначенные для использования в качестве упаковочного материала пищевых продуктов, изделия, используемые в строительстве в качестве отделочно-декоративного материала, химической промышленности для хранения и транспортировки различных химических веществ и т.д. Способ получения деформированных полуфабрикатов из алюминиевого сплава включает приготовление расплава, содержащего алюминий, железо и кремний, получение слитка путем кристаллизации расплава, получение деформированных полуфабрикатов путем деформации слитка и отжиг деформированных полуфабрикатов, при этом расплав готовят на основе алюминия, полученного по технологии инертного анода, при следующем соотношении компонентов в расплаве, мас. %: железо - 0,5-1,6, кремний ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к способу получения композиционного материала на основе алюминиевого сплава, упрочненного карбидом титана, включающему введение в расплав алюминийсодержащей матрицы упрочняющих частиц. Процесс ведут путем подачи тетрахлорида титана и тетрахлорида углерода в молярном соотношении 1:1 на поверхность расплава матрицы из алюминиевого сплава, содержащего 40-60% магния, при непрерывном перемешивании, и по окончании процесса восстановления полученный продукт выдерживают в вакууме при температуре 650-750oC до получения материала, содержащего 5-8% магния. Способ позволяет получить композит с однородной структурой, увеличить механическую прочность изделия из композита и удешевить производство. 1 с.п. ф-лы, 1 табл.

ДЕФОРМИРУЕМЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ ЭТОГО СПЛАВА

Изобретение относится к области металлургии сплавов, в частности к деформируемым термически неупрочняемым свариваемым сплавам на основе системы Al-Mn. Предложенный сплав и изделие, выполненное из него, содержат следующие компоненты, мас.%: марганец 0,5-1,7, кальций 0,002-0,5, натрий 0,0002-0,01, по меньшей мере, один металл, выбранный из группы, включающей железо, медь, цирконий и хром 0,02-1,0, алюминий - остальное. Техническим результатом изобретения является разработка сплава на основе системы Al-Mn и изделия, выполненного из этого сплава, обладающего повышенными значениями предела текучести при высоком относительном удлинении, что обеспечивает хорошую деформируемость в холодном состоянии и повышенную обрабатываемость резанием. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕНОАЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению пеноалюминия. Приготавливают алюминиевый расплав и перегревают его выше температуры ликвидус. Полость формы под изделия из пеноалюминия заполняют водорастворимыми гранулами из смеси соды и желатина в соотношении: сода 95-99,5%, желатин 0,5-5%, и нагревают ее до температуры расплава. Алюминиевый расплав заливают в форму, при этом расплав заполняет полости между гранулами. После затвердевания алюминиевого расплава изделие извлекают из формы и помещают в воду, при этом гранулы растворяются в воде, образуя поры. Способ позволяет получить изделия из пеноалюминия со стабильной пористостью и с регулируемым размером пор.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БОРСОДЕРЖАЩЕГО МЕТАЛЛОМАТРИЧНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ В ВИДЕ ЛИСТОВ

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформированным борсодержащим алюмоматричным композиционным материалам в виде листов, к которым предъявляются специальные требования по поглощению нейтронного излучения в сочетании с низким удельным весом. Способ включает приготовление алюминиевого расплава, содержащего, мас.%: марганец от 0,5 до 2, магний от 0,5 до 4, кремний от 0,1 до 0,3, скандий от 0,15 до 0,3, формирование борсодержащих частиц в алюминиевом расплаве путем введения в расплав лигатуры, содержащей смесь порошка TiBи солей NaCl, MgClи KCl, причем температуру расплава в процессе замешивания лигатуры поддерживают в пределах от 720 до 800°С в течение 30-45 минут, получение слитка путем кристаллизации расплава, получение листа путем деформирования слитка и отжиг деформированного полуфабриката при температуре 250-350°С, при этом получают листы со структурой композиционного материала, содержащего частицы TiBв количестве от 4 до 8%. Техническим результатом изобретения ...

АЛЮМИНИЕВО-БЕРИЛЛИЕВЫЕ СПЛАВЫ, ОБРАБОТАННЫЕ В ПОЛУТВЕРДОМ СОСТОЯНИИ

Изобретение относится к получению, обработке и производству изделий из алюминиевых сплавов с добавками бериллия. В изобретении описана обработка в полутвердом состоянии промышленного алюминиевого сплава и прессованного порошкового бериллия, гарантирующая изделия, свободные от бериллидов. Настоящий способ исключает перемешивание жидких сплавов и необходимость применения складывающих сил, благодаря использованию распыленных или измельченных частиц бериллия в смеси с твердыми частицами или жидким алюминием. Размер и форма фазы бериллия (сферическая и недендритная), невзирая на дополнительную обработку, остается без изменения. 5 с. и 20 з.п. ф-лы, 5 ил, 3 табл.

Способ получения композиционных алюмоматричных материалов, содержащих борид титана, методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза

Изобретение относится к металлургии, а именно к способам получения композиционных материалов на основе алюминия или его сплавов с применением самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС). Способ получения алюмоматричного материала с керамическими составляющими борида титана включает приготовление реакционной смеси, состоящей из порошкообразных титан- и борсодержащих материалов, взятых в соотношении массы титана к массе бора от 1 до 6, добавление к вышеупомянутой смеси порошкообразного алюминия или сплава на его основе с соблюдением отношения массы алюминия или алюминиевого сплава к массе реакционной смеси от 1 до 100, перемешивание, компактирование и инициирование СВС. Реакционная смесь может дополнительно содержать порошки металлов или порошки сплавов в количестве не менее 3% от массы смеси титан- и борсодержащих материалов. Изобретение направлено на упрощение процесса получения алюмоматричного материала с боридом титана и возможность регулирования боридной фазы в сплаве.

ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И ИЗДЕЛИЕ, ВЫПОЛНЕННОЕ ИЗ НЕГО

Группа изобретений относится к области металлургии, а именно к электротехническому сплаву на основе алюминия, используемому для получения кабельно-проводниковой продукции. Сплав содержит железо и бор при следующем соотношении компонентов, мас. %: железо 0,4-0,8, бор до 0,02, алюминий и неизбежные примеси - остальное. Сплав имеет микроструктуру, сформированную твердым раствором на основе алюминия и частицами кристаллизационного происхождения в виде железосодержащих частиц и борсодержащих частиц. Среднее расстояние между частицами кристаллизационного происхождения составляет от 2 до 15 мкм. Обеспечивается снижение электросопротивления, высокая технологичность при деформационной обработке и стойкость к многократным изгибам и перегибам. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Способ получения катанки из термостойкого алюминиевого сплава

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам получения изделий электротехнического назначения на основе алюминия, применяемых для изготовления электротехнической катанки и проводов высоковольтных линий электропередач. Способ включает приготовление расплава, содержащего, мас.%: 0,2-0,4 Zr, 0,2-0,4 Si, 0,6-0,8 Fe, Al – остальное, при температуре 800-900°С, кристаллизацию со скоростью 5 °С/с, получение катанки путем горячей деформации литой заготовки, намотку катанки в бухты, термическую обработку бухт катанки при температуре 200-600°С в течение не более 24 часов с последующим охлаждением на воздухе. Техническим результатом изобретения является повышение электропроводности катанки без потери оптимального уровня термостойкости и механических свойств. 3 пр., 3 табл.

Способ получения слитков из деформируемых алюминиевых сплавов

Изобретение относится к металлургии, а именно к обработке кристаллизующегося металла давлением, в частности к получению слитков из деформируемых алюминиевых сплавов. Способ получения слитков из деформируемых алюминиевых сплавов включает приготовление расплава, перегретого выше температуры ликвидус на 150-200°C, заливку расплава в изложницу и опрессовку плунжером с использованием компенсатора усадки, при этом расплав мерной дозой заливают в предварительно заполненную инертным газом и прогретую до 200-250°С изложницу, закрывают изложницу крышкой, в отверстие которой устанавливают с плотной посадкой компенсатор усадки, выполненный в виде цилиндрической заготовки из сплава того же химического состава, что и обрабатываемый сплав и имеющий объем не менее 120-130 смна 1 мжидкого металла, который затем посредством прессующего плунжера подают непрерывно в жидкий металл до конца кристаллизации со скоростью и под давлением, которые обеспечивают сжатие жидкого металла на 12-13% от общего объема, при ...

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам деформируемых сплавов на основе алюминия. Сплав содержит следующие компоненты, мас.%: железо 3,0-5,0, никель 3,0-5,0, молибден 0,5-0,7, бор 0,03-0,07, цирконий 0,5-1,0, хром 1,0-2,0, марганец 3,0-4,0, титан 0,5-1,0, медь 1,0-1,5, алюминий остальное. Получают сплав, обладающий повышенной устойчивостью при нагревании. 1 табл.

ЛИГАТУРА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СПЛАВОВНА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам лигатур, которые могут быть использованы в производстве сплавов на основе алюминия, преимущественно силуминов. Лигатура, содержащая следующие компоненты, мас.%: бор 1,0-1,5, кремний 1,0-1,5, цирконий 1,0-1,5, бериллий 0,005-0,008, стронций 0,08-0,15, по крайней мере один компонент из группы: натрий, калий, литий 0,03-0,05; алюминий - остальное. Уменьшают расход лигатуры. 1 табл.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СПЛАВА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ СИСТЕМЫ АЛЮМИНИЙ-ОЛОВО-СВИНЕЦ-МЕДЬ С ДОБАВКАМИ ИНДИЯ И/ИЛИ ВИСМУТА ДЛЯ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

Изобретения относятся к области металлургии металлических материалов с высокими трибологическими и прочностными свойствами, используемыми в машиностроении при изготовлении вкладышей для двигателей внутреннего сгорания. Способ получения сплава на основе алюминия системы алюминий-олово-свинец-медь с добавками индия и/или висмута для вкладышей подшипников скольжения двигателей внутреннего сгорания включает нагрев расплава алюминия до 1150°С, добавление олова, введение индия и/или висмута, перемешивание расплава, введение свинца, выдержку расплава в течение 20-30 минут при периодическом перемешивании, введение меди, выдержку расплава в течение 5-10 минут, слив расплава в водоохлаждаемый кристаллизатор, в котором обрабатывают твердеющий расплав скрещенными электрическим и магнитным полями. В расплав алюминия вводят компоненты, при следующем соотношении, мас.%: олово 6-10, индий 0,5-5 и/или висмут 0,1-0,6, свинец 10-18 и медь 1-3. При введении компонентов расплав алюминия поддерживают при постоянной ...

СПОСОБ ЛЕГИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЯ

... 1. Способ легирования алюминия, включающий введение в расплав соли легирующего материала, перемешивание и алюмотермическое восстановление компонента, отличающийся тем, что введение соли легирующего материала осуществляется в виде газопорошковой смеси через сопло погруженной в расплав фурмы в струю высокоскоростного газа, автономно подающегося в расплав через соосные отверстия фурмы. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве компонента соли легирующего материала используют, по крайней мере, один элемент из группы, включающей цирконий, титан, марганец, бор. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве компонента газопорошковой смеси используют, по крайней мере, один элемент с точкой плавления выше, чем у алюминия. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве высокоскоростного газа используют нейтральный газ. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что подачу газа осуществляют при давлении не менее 8 атм через одно или несколько сопел фурмы с отверстием диаметром не более ...

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОЙ МОНОЛИТНОЙ АЛЮМИНИЕВОЙ КОНСТРУКЦИИ И АЛЮМИНИЕВОЕ ИЗДЕЛИЕ, ИЗГОТОВЛЕННОЕПУТЕМ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИЗ ТАКОЙ КОНСТРУКЦИИ

... 1. Способ изготовления цельной монолитной алюминиевой конструкции, включающий в себя стадии a) получения пластины (4) из алюминиевого сплава с заданной толщиной (у); b) профилирования или формования упомянутой пластины (4) из алюминиевого сплава для получения заданной профилированной конструкции (5); c) термической обработки упомянутой профилированной конструкции (5); d) необязательной механической обработки упомянутой профилированной конструкции (5) для получения цельной монолитной алюминиевой конструкции (6). 2. Способ по п.1, в котором упомянутая термическая обработка на стадии с) включает в себя естественное старение, искусственное старение или обработку отжигом. 3. Способ по п.1 или 2, в котором упомянутую профилированную конструкцию (5) подвергают искусственному старению до состояния Т6, Т79, Т78, Т77, Т76, Т74, Т73 или Т8. 4. Способ по п.1, в котором процесс профилирования или формирования во время стадии b) включает в себя холодное формование. 5. Способ по п.1, в котором упомянутая ...

АНТИФРИКЦИОННЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Антифрикционный сплав на основе алюминия содержит, мас.%: олово - 15,0 - 30,0; медь - 6,0 - 16,0; магний 0,1 - 2,0; марганец 0,1 - 1,5; алюминий - остальное. Сплав обладает высокими задиростойкостью и износостойкостью, низким коэффициентом трения. Сплав рекомендуется использовать в узлах трения скольжения с обильной, граничной и консистентной смазкой.

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ АЦРЖ1

Предложенное решение относится к области цветной металлургии, конкретно к жаропрочным литейным сплавам на основе алюминия. Для повышения литейных свойств, повышения пластичности при комнатной температуре, повышения жаропрочности при температурах выше 400°С, снижения себестоимости за счет повышения допустимой концентрации железа сплав на основе алюминия содержит следующие компоненты, мас.%: церий 1,0 - 2,5, цирконий 0,4 - 0,9, железо 1,2 - 2,2, хром 0,2 - 0,7.

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ АНЖ1

Предложенное изобретение относится к области цветной металлургии, конкретно к жаропрочным литейным сплавам на основе алюминия. Для повышения литейных свойств, повышения пластичности при комнатной температуре, повышения жаропрочности при температурах выше 400°С, снижения себестоимости за счет повышения допустимой концентрации железа сплав на основе алюминия содержит следующие легирующие компоненты, мас. %: никель 1,0 - 1,8, цирконий 0,4 - 0,9, железо 1,0 - 1,8, хром 0,2 - 0,7, молибден 0,01 - 0,5.

ТОНКИЕ ПОЛОСЫ ИЗ АЛЮМИНИЕВО-ЖЕЛЕЗНОГО СПЛАВА

... 1. Применение полос из алюминиевого сплава толщиной в пределах от 30 до 150 мкм с составом (в мас.%): Si<0,4; Fe:1,5-1, 9; Mn:0,04-0,15; другие элементы:<0,05 каждый и 0,15 в сумме, остальное составляет алюминий, для изготовления лотков и контейнеров для пищевых продуктов. 2. Способ изготовления лотков и контейнеров для пищевых продуктов, включающий в себя: а) получение сплава с составом (в мас.%): Si<0,4; Fe:1,5-1,9; Mn:0,04-0,15; другие элементы: <0,05 каждый и 0, 15 в сумме, остальное составляет алюминий; б) непрерывное литье между валками полосы толщиной в пределах от 2 до 10 мм; в) в случае необходимости гомогенизация этой полосы при температуре от 420 до 550°С; г) холодная прокатка этой полосы до конечной толщины от 30 до 150 мкм, в случае необходимости с промежуточным отжигом в течение от 1 до 4 ч при температуре от 300 до 350°С; д) конечный отжиг при температуре от 200 до 430°С в течение по меньшей мере 30 ч; е) конечное формование для получения лотков или контейнеров. 3. Способ ...

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ ДЛЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРОВОДНИКОВ

Сплав на основе алюминия для электрических проводников, содержащий железо и никель, отличающийся тем, что он дополнительно содержит по крайней мере один элемент из ряда церий, бериллий при следующем соотношении компонентов, мас. %: Железо - 0,4-0, 7 Никель - 0,4-0,7 По крайней мере один элемент из ряда церий, бериллий - 0,0001-0,005 Алюминий - Остальное при этом соотношение железа к никелю составляет 1: 1.

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И ИЗДЕЛИЕ ИЗ НЕГО

... 1. Сплав на основе алюминия, содержащий цинк, магний, медь, цирконий, железо, кремний, марганец, титан, дополнительно содержит бериллий, по крайней мере один элемент, выбранный из группы, включающей кальций и галлий и по крайней мере один элемент, выбранный из группы, включающей бор и углерод при следующем соотношении компонентов, мас.%: Цинк 8,0-9,0 Магний 2,3-3,0 Медь 2,0-2,6 Цирконий 0,05-0,2 Железо 0,05-0,3 Кремний 0,03-0,15 Марганец 0,001-0, 05 Титан 0,005-0,05 Бериллий 0,0005-0,005 по крайней мере один элемент, выбранный из группы, включающей Кальций 0, 001-0,05 Галлий 0,001-0,05 по крайней мере один элемент, выбранный из группы, включающей Бор 0,0005-0,005 Углерод 0,0001-0,005 Алюминий Остальное 2. Изделие из сплава на основе алюминия, отличающееся тем, что в качестве материала заготовки использован сплав при следующем соотношении компонентов, мас.%: цинк - 8,0-9,0; магний - 2,3-3,0; медь - 2, 0-2,6; цирконий - 0,05-0,2; железо - 0,05-0,3; кремний - 0,03-0,15; марганец - 0,001-0,05 ...

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ

... 1. Сплав на основе алюминия, содержащий литий, магний, бериллий, медь, цирконий, железо, никель, отличающийся тем, что сплав дополнительно содержит серебро, кремний, окись бериллия при следующем соотношении компонентов, мас.%: Литий 1,5-3,0 Магний 1,7-2,8 Бериллий 2,0-5,0 Медь 0,3-0,9 Цирконий 0,05-0,3 Железо 0,01-0,1 Никель 0,01-0, 1 Серебро 0,01-0,3 Кремний 0,01-0,1 Окись бериллия 0,1-0,5 Алюминий остальное 2. Способ получения сплава на основе алюминия, включающий загрузку в тигель вакуумной индукционной печи шихтовых материалов, за исключением магния и лития, расплавление их в вакууме, подачу гелия, введение в расплав лигатур Al-Mg и Al-Li, подогрев расплава с одновременным электромагнитным перемешиванием и слив расплава в атмосфере гелия в изложницу, отличающийся тем, что бериллий вводят в виде порошка с размером частиц не более 250 меш в струю сливаемого расплава.

РЕКРИСТАЛЛИЗОВАННЫЕ АЛЮМИНИЕВЫЕ СПЛАВЫ С ТЕКСТУРОЙ ЛАТУНИ И СПОСОБЫ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ

... 1. Рекристаллизованный алюминиевый сплав, имеющий текстуру латуни и текстуру Госса, причем количество текстуры латуни превышает количество текстуры Госса, и при этом рекристаллизованный алюминиевый сплав обладает по меньшей мере примерно таким же пределом текучести на растяжение и вязкостью разрушения, как и эквивалентный по составу нерекристаллизованный сплав того же вида продукта и сходных толщины и состояния. ! 2. Рекристаллизованный алюминиевый сплав по п.1, причем количество текстуры латуни по меньшей мере в 2 раза больше, чем количество текстуры Госса. ! 3. Рекристаллизованный алюминиевый сплав по п.1, причем рекристаллизованный алюминиевый сплав имеет отношение интенсивности текстуры латуни к интенсивности текстуры Госса по меньшей мере 2. ! 4. Рекристаллизованный алюминиевый сплав по п.1, причем доля площади зерен с ориентацией латуни составляет по меньшей мере примерно 10%, и при этом доля площади зерен с ориентацией Госса составляет не более чем примерно 5%. ! 5. Рекристаллизованный ...

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к области металлургии сплавов на основе алюминия, используемых в качестве конструкционного материала в летательных аппаратах и машинах с длительным ресурсом для элементов конструкции, в которых определяющим критерием является сочетание высокой удельной жесткости и прочности, а также высокая коррозионная стойкость в агрессивных средах. Для повышения удельной жесткости, удельных прочностных характеристик, а также коррозионной стойкости в агрессивных средах предложен сплав состава, содержащего 49 - 60 мас.% Be; 0,5 - 1,1 мас.% Mg; 0,8 - 1,5 мас.% Ni; 1,9 - 3,3 мас.% Cu; 0,05 - 0,2 мас.% Ti; 0,05 - 0,2 мас.% Hf; 0,05 - 0,2 мас.% Ta; 0,5 - 1,0 мас.% BeO, ост. - Al. Удельная жесткость сплава превосходит прототип на 17%, удельная прочность и текучесть на 22 и 57% соответственно, коррозионная стойкость в агрессивных средах (скорость коррозии в 80% Н3PO4) на 30%, плотность в интервале 2,066 - 2,12 г/см3. Область применения - авиационная, аэрокосмическая промышленность, гражданская ...

Способ получения лигатур алюминия с цирконием

Изобретение относится к области цветной металлургии и может быть использовано при получении лигатуры Al-Zr электрохимическим способом, пригодной для промышленного производства. В качестве источника циркония используют оксид циркония, который смешивают с солевой смесью, содержащей оксид алюминия, с последующим расплавлением полученной смеси в электролизере, расплавленную оксидно-солевую смесь, содержащую ионы циркония и алюминия, подвергают электролизу при катодной плотности тока 0.20-0.75 А/сми температуре 700-950°C с использованием жидкого алюминиевого катода, при этом электролизу подвергают оксидно-солевую смесь, содержащую, мас. %: фторид калия (KF) до 56, фторид натрия (NaF) до 50, фторид алюминия (AlF) 40-62, оксид алюминия (AlO) до 4 и оксид циркония (ZrO) до 2.5. Изобретение позволяет электрохимическим способом получить лигатуру Al-Zr с содержанием циркония до 15 мас. % за счет повышения скорости электролиза. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 пр., 1 табл.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЙ-ЦИРКОНИЕВОГО СПЛАВА ИЗ ОКСИДНОГО МАТЕРИАЛА

... 1. Способ получения алюминий-циркониевого сплава из оксидного материала, включающий подготовку шихты путем дозирования и смешивания оксидного цирконийсодержащего материала, алюминия и флюсующей добавки, восстановительную плавку шихты и отделение сплава от шлака, отличающийся тем, что в качестве флюсующей добавки используют смесь щелочноземельных металлов и их фторидов, или смесь оксидов щелочноземельных металлов и их фторидов, или смесь щелочноземельных металлов, их оксидов и фторидов, шихту готовят с обеспечением следующего соотношения диоксида циркония, алюминия, щелочноземельного металла и/или оксида щелочноземельного металла, фторида щелочноземельного металла по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве щелочноземельного металла используют кальций.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве щелочноземельного металла используют магний.4. Способ по п.1, отличающийся тем ...

Способ получения "суперсплава" на основе титана, алюминия, железа, хрома, меди и кремния из водяной суспензии частиц, содержащей соединения этих элементов руды, и устройство для его осуществления

ПРОВОДНИКОВЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Проводниковый сплав на основе алюминия, включающий железо, бор и цинк, отличающийся тем, что, с целью повышения электропроводности при сохранении пластичности, он дополнительно содержит галлий при следующем соотношении компонентов, мас.%: Железо - 0,09 - 0,24 Бор - 0,001 - 0,02 Цинк - 0,01 - 0,1 Галлий - 0, 005 - 0,03 Алюминий - Остальное ...

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Сплав на основе алюминия, содержащий никель, отличающийся тем, что, с целью повышения механических и антифрикционных свойств, он дополнительно содержит хром, медь и скандий при следующем соотношении компонентов, мас.%: Никель 5,3-5,8 Хром 1,2-1,4 Медь 0,1-0,4 Скандий 0,05-0,2 Алюминий Остальное ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА

Изобретение относится к получению литого композиционного материала на основе алюминиевого сплава для изготовления деталей сложной формы. Расплавляют основу, вводят в нее композицию, включающую армирующие частицы АlО, на поверхности которых механической активацией предварительно сформирован слой Аl, и разливают в форму. Слой Аl в процессе механической активации подвергают нагартовке, а частицы АlOформируют размером 50-40 мкм и вводят в расплав предварительно разогретыми до температуры, где t- температура плавления алюминия, в количестве 15-20% массы расплава. В качестве основы может быть использован силумин. Обеспечивается повышение предела прочности литого композиционного материала. 4 з.п. ф-лы, 3 табл.

Литейный алюминиево-кальциевый сплав

Изобретение относится к области металлургии. Алюминиевый сплав содержит 5.4-6,4% кальция, 0,3-0,6% кремния и 0,8-1,2% железа. В виде отливок, не требующих термической обработки, сплав обладает следующими механическими свойствами на растяжение: временное сопротивление (σ) не менее 180 МПа, относительное удлинение (δ) не менее 1%. Обеспечивается получение экономнолегированного коррозионно-стойкого алюминиевого сплава, обладающего высокими и стабильными механическими свойствами. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл., 2 пр.

Лигатура алюминий-титан-бор

Изобретение относится к металлургии алюминия, в частности к лигатурам для модифицирования алюминия и его сплавов. Лигатура алюминий-титан-бор для модифицирования алюминия и его сплавов содержит не менее 90 вес.% частиц диборида титана и не более 10 вес.% частиц алюминида титана или борида алюминия, при этом соотношение титана к бору в лигатуре составляет (1,918-2,356):1. Изобретение направлено на сокращение расхода титансодержащей легирующей присадки, повышение модифицирующей способности лигатуры и физико-механических характеристик модифицированного алюминия. 1 пр., 5 табл., 2 ил.

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ ИЗ НЕГО

Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности к термически упрочняемым алюминиевым сплавам на основе системы алюминий-магний-кремний, используемым в различных областях промышленности. Cплав на основе алюминия содержит, мас.%: магний 0,80-1,10, кремний 0,85-1,20, марганец 0,20-0,40, медь до 0,05, железо до 0,20, цинк до 0,10, хром 0,10-0,30, титан 0,06-0,10, индий 0,001-0,01, алюминий и неизбежные примеси - остальное. Предложенный способ получения прессованных изделий включает литье слитка из сплава вышеуказанного сплава, гомогенизацию слитка при температуре ниже температуры солидуса на 20-40°C в течение 4-10 часов, прессование при температуре нагрева заготовки 420-490°C с закалкой и правкой профиля растяжением с величиной остаточной деформации не более 1%, последующее искусственное старение при температуре 160-175°C и времени выдержки 8-12 часов с перерывом между закалкой и старением не более 24 часов. Техническим результатом является получение прессованных изделий с ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИГАТУРЫ АЛЮМИНИЙ-ЭРБИЙ

Изобретение относится к области металлургии цветных металлов, в частности к получению лигатур и сплавов алюминия с редкоземельными металлами, и может быть использовано для получения лигатуры алюминий-эрбий. В способе готовят исходную шихту в порошкообразном состоянии при следующем соотношении компонентов, мас. %: фторид эрбия 20-45; фторид натрия 10-22; хлорид калия 37-68, смешивают шихту с алюминием в виде гранул с обеспечением массового отношения шихты к алюминию от 0,2 до 0,75, помещают полученную реакционную смесь в графитовый тигель, проводят ее нагрев и расплавление с выдержкой расплава при температуре 750-850°С в течение 30-60 минут при периодическом перемешивании для осуществления алюминотермического восстановления, и осуществляют разливку отдельно солевого расплава и жидкой лигатуры в изложницы. Изобретение обеспечивает получение лигатуры с различным содержанием компонента и равномерным распределением интерметаллидов алюминия по всему объему, упрощает технологический процесс, подобранный ...

ИСХОДНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ИЗДЕЛИЯ ИЗ ФОЛЬГИ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

... 1. Изделие, содержащее:алюминиевый сплав, изготовленный способом бесслиткового литья,при этом алюминиевый сплав имеет толщину от около 5 мкм до около 150 мкм для изделия из фольги, причем алюминиевый сплав является свободным от интерметаллических частиц бета фазы.2. Изделие по п.1, содержащееалюминиевый сплав 8111, изготовленный способом бесслиткового литья, илиалюминиевый сплав 8921, изготовленный способом бесслиткового литья.3. Изделие по п.1, в которомизделие имеет предел прочности на разрыв после полного отжига, который по меньшей мере на 10% больше по сравнению со средними величинами того же сплава в отливке после полного отжига с использованием литья в сляб или валкового литья,при этом изделие имеет удлинение после полного отжига, которое по меньшей мере на 10% больше по сравнению со средними величинами того же сплава в отливке после полного отжига с использованием литья в сляб или валкового литья,причем изделие имеет давление Муллена после полного отжига, которое по меньшей мере ...

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЛОЯ ПОКРЫТИЯ НА ТУРБИННОМ КОМПОНЕНТЕ, УКАЗАННЫЙ КОМПОНЕНТ И СООТВЕТСТВУЮЩИЙ ЭЛЕМЕНТ ТУРБИНЫ

... 1. Способ изготовления рабочего колеса турбины, отличающийся тем, что способ включает по меньшей мере следующие этапы: ! - изготовление рабочего колеса из легкого сплава, ! - нанесение на рабочее колесо по меньшей мере одного слоя никелевого покрытия. ! 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нанесение никелевого покрытия осуществляют способом химического никелирования. ! 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что нанесение никелевого покрытия включает по меньшей мере следующий этап: погружение рабочего колеса в технологическую ванну, которая по меньшей мере содержит ионы гипофосфита натрия в водном растворе. ! 4. Способ по п.3, отличающийся тем, что в зависимости от конкретного применения рабочего колеса в технологическую ванну добавляют другие элементы, например органические хелаты, буферные растворы, возбуждающие вещества, стабилизаторы, регуляторы pH или смачивающие вещества. ! 5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что применяемый легкий сплав представляет собой сплав алюминия ...

ЛИСТ ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА ДЛЯ КОНСТРУКЦИИ АВТОМОБИЛЬНОГО КУЗОВА

АЛЮМИНИЕВАЯ БРОНЗА, СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРОДУКТ ИЗ АЛЮМИНИЕВОЙ БРОНЗЫ

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ОСОБОЧИСТОГО АЛЮМИНИЯ

Способ получения сплавов на основе особочистого алюминия для нужд микроэлектроники, включающий ступенчатый нагрев слитка, вакуумную выдержку для сплавообразования при 620 - 1100oС и давлении 1,0•10-4 - 1,0•10-6 мм рт.ст. в течение 3 - 54 ч с последующим охлаждением расплава, причем нагрев и охлаждение осуществляют по 3-9 секциям в автоматическом режиме со скоростью нагрева 1,0 - 5,0 град/мин и скоростью охлаждения 0,1 - 3,0 град/мин при обеспечении регулируемого, переменного по времени кристаллизации градиента температур по длине слитка для проведения процесса направленной кристаллизации.

НЕ СОДЕРЖАЩИЙ СВИНЦА АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ 6ХХХ

... 1. Не содержащий свинца, висмута, никеля, циркония и кадмия сплав на основе алюминия, содержащий около 0,15 - 1,0 вес.% меди, около 0,4 - 1,5 вес. % олова, около 0,65 - 1,35 вес.% магния, около 0,4 - 1,1 вес.% кремния, около 0,002 - 0,35 вес.% марганца, до около 0,,5 вес.% железа, до около 0,15 вес.% хрома и до около 0,15 вес.% титана, остальное - алюминий или несущественные элементы и примеси. 2. Прутковая заготовка для механической обработки, класса A, изготовленная из не содержащего свинца, циркония и висмута сплава на основе алюминия, содержащего около 0,15 - 1,0 вес.% меди, около 0,4 - 1,5 вес.% олова, около 0,65 - 1,35 вес.% магния, около 0,4 - 1,1 вес.% кремния, около 0,002 - 0,35 вес. % марганца, до около 0,5 вес.% железа, до около 0,15 вес.% хрома и до около 0,15 вес.% титана, остальное - алюминий. 3. Прутковая заготовка для механической обработки по п. 2, в которой сплав подвергнут термообработке до степени твердости, выбранной из группы, включающей T3, T4, T451, T4511, T6, T651 ...

Способ получения материалов на основе алюминида никеля

АЛЮМИНИЕВАЯ ЛЕНТА С ВЫСОКИМ СОДЕРЖАНИЕМ МАРГАНЦА И МАГНИЯ

... 1. Подложка для офсетных печатных форм, состоящая из алюминиевого сплава, характеризующаяся тем, что алюминиевый сплав содержит следующие компоненты, мас.%:0,2%≤Fe≤0,5%,0,41%≤Mg≤0,7%,0,05%≤Si≤0,25%,0,31%≤Mn≤0,6%,Cu≤0,04%,Ti<0,1%,Zn≤0,1%,Cr≤0,1%,остальное Al и неизбежные примеси, каждая из которых присутствует в количестве не более 0,05%, а в целом они составляют максимум 0,15%.2. Подложка для офсетных печатных форм по п.1, характеризующаяся тем, что алюминиевый сплав содержит Mn в количестве, мас.%:0,5%≤Mn≤0,6%.3. Подложка для офсетных печатных форм по п.1 или 2, характеризующаяся тем, что алюминиевый сплав содержит Mg в количестве, мас.%:0,5% Подробнее

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

Способ получения композиционного материала на основе алюминиевого сплава, упрочненного карбидом титана, включающий подачу смеси тетрахлорида титана и тетрахлорида углерода в молярном соотношении 1:1 на поверхность расплава при непрерывном перемешивании, отличающийся тем, что смесь хлоридов подают на поверхность алюминиево-магниевого сплава и по окончании процесса восстановления полученный продукт выдерживают в вакууме при температуре 650-750oС до получения материала, содержащего 5-8 % магния.

АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ И СПОСОБ ОТВЕРЖДЕНИЯ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА

Алюминиевый сплав, содержащий по крайней мере один металл, принадлежащий к группе, включающей висмут, кадмий, индий и свинец, в количестве выше максимальной растворимости этих металлов в твердом алюминии, отличается тем, что более 80 мас. % этих введенных металлов высокодиспергированы в твердой алюминиевой матрице в форме глобул или кристаллов размером менее 5 мкм. Такой сплав получают путем механического или электромагнитного перемешивания сплава в процессе отверждения, и в случае непрерывной отливки жидкого сплава перемешивание достигается за счет переменного магнитного поля, коаксиального к оси непрерывной отливки.

КОРРОЗИОННОСТОЙКИЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

... 1. Сплав на основе алюминия, состоящий из следующих компонентов, взятых в мас.% и обладающий высокой коррозионной стойкостью и высокой экструдируемостью: Железо 0,05-1,00 Кремний 0,05-0,60 Медь Менее 0,50 Марганец 0,05-0, 30 Цирконий От 0, 02 до 0,20 Хром До 0,50 Цинк От 0,02 до 1,00 Титан От 0,02 до 0,20 Ванадий От 0,02 до 0,20 Магний До 2,00 Сурьма До 0,10 Несущественные примеси До 0,02 Алюминий Остальное при этом общее количество Ti плюс Cr плюс V составляет менее 0,3 мас.%, и количество V меньше количества Cr. 2. Сплав по п.1, отличающийся тем, что содержание железа находится в пределах 0,05-0,55 мас.%. 3. Сплав по п.2, отличающийся тем, что содержание железа находится в пределах 0,05-0,25 мас.%. 4. Сплав по любому одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что содержание кремния находится в пределах 0,05-0,20 вес.%. 5. Сплав по любому одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что содержание кремния находится в пределах 0,05-0,15 мас.%. 6. Сплав по любому одному из предыдущих ...

КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ

... 1. Композиционный материал, содержащий алюминий или алюминиевый сплав и частицы более тугоплавкого материала, отличающийся тем, что, с целью увеличения электропроводности и повышения механических характеристик, композиционный материал дополнительно содержит медный элемент или медные элементы. 2. Композиционный материал по п. 1, отличающийся тем, что медным элементом является порошок меди или медного сплава, причем средний размер частиц меди равен 0,1 - 1,0 среднего размера частиц более тугоплавкого материала, а количество медного порошка в весовом исчислении равняется 0,5 - 1,5 количества более тугоплавкого материала. 3. Композиционный материал по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что медными элементами являются конструкционные элементы различного сечения (проволока, лента), расположенные в требуемом направлении, причем расстояние между медными конструкционными элементами равно 20 - 2500 средних размеров L частиц более тугоплавкого материала, а площадь поперечного сечения медного элемента равно ...

ПРОВОДНИКОВЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ И ИЗДЕЛИЕ ИЗ НЕГО

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРШНЕВОЙ ЗАГОТОВКИ ИЗ ЗАЭВТЕКТИЧЕСКОГО СИЛУМИНА

АНТИФРИКЦИОННЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ

Изобретение относится к антифрикционным сплавам на основе алюминия и способам их получения. Сплав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: свинец 20-40, цинк 5-15, алюминий - остальное. Способ получения сплава включает приготовление гетерофазного сплава на основе алюминия с 20-50 мас.% цинка, который получают непрерывным перемешиванием расплава при 700С в течение 10 мин и быстрого охлаждения расплава на медной водоохлаждаемой пластине, и контактирование полученной заготовки из гетерофазного сплава с расплавом свинца при 530-570°C. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и твердости сплава при снижении линейного износа и коэффициента трения. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

ПОЛУФАБРИКАТ ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА С УЛУЧШЕННОЙ МИКРОПОРИСТОСТЬЮ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

... 1. Способ изготовления недеформованного полуфабриката из алюминиевого сплава, такого как сляб под прокатку или заготовка для прессования, включающий этапы:(i) приготовление ванны жидкого металла из сплава состава,вес.%:Si<0,5Fe<0,5необязательно, по меньшей мере(ii) обработка ультразвуком упомянутой ванны жидкого металла в печи и/или в сосуде с помощью погружного устройства, содержащего по меньшей мере один источник ультразвука,(iii) перенос упомянутой ванны жидкого металла, обработанной таким образом, в устройство кристаллизации,(iv) полунепрерывная вертикальная разливка с прямым охлаждением упомянутой обработанной ванны жидкого металла.2. Способ по п. 1, в котором упомянутую обработку ультразвуком осуществляют при полной мощности ультразвука P в течение длительности t, таких, чтобы энергия P×t была по меньшей мере равна минимальной энергии на единицу массы Eв 1 кДж/кг, причем минимальная длительность обработки единицы массы, обозначенная t=E/P.3. Способ по 2, в котором P по меньшей мере ...

АЛЮМИНИЙ-ЛИТИЕВЫЕ СПЛАВЫ СЕРИИ 2ХХХ, ИМЕЮЩИЕ НИЗКУЮ РАЗНОСТЬ ПРОЧНОСТЕЙ

... 1. Обработанное давлением изделие из алюминиевого сплава, содержащее:от примерно 2,75 до примерно 5,0 вес.% Cu;от примерно 0,2 до примерно 0,8 вес.% Mg;причем значение отношения меди к магнию (Cu/Mg) в алюминиевом сплаве составляет от примерно 6,1 до примерно 17;от примерно 0,1 до 1,10 вес.% Li;от примерно 0,30 до примерно 2,0 вес.% Ag;от 0,50 до примерно 1,5 вес.% Zn;вплоть до примерно 1,0 вес.% Mn иостальное составляют алюминий, необязательные второстепенные элементы и примеси.2. Обработанное давлением изделие из алюминиевого сплава по п.1, содержащее по меньшей мере 0,35 вес.% Ag.3. Обработанное давлением изделие из алюминиевого сплава по п.2, содержащее по меньшей мере 0,70 вес.% Zn.4. Обработанное давлением изделие из алюминиевого сплава по п.3, содержащее по меньшей мере 0,40 вес.% Ag.5. Обработанное давлением изделие из алюминиевого сплава по п.1, содержащее не более 1,05 вес.% Li.6. Обработанное давлением изделие из алюминиевого сплава по п.5, содержащее не более 1,00 вес.% Li.7 ...

АНТИФРИКЦИОННЫЙ СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к металлургии сплавов на основе алюминия, используемых в качестве антифрикционного материала в подшипниках скольжения. Антифрикционный сплав на основе алюминия содержит следующие компоненты, мас.%: свинец - 10 - 18, олово - 6 - 10, медь - 1 - 3, по крайней мере один элемент, выбранный из группы, содержащей, мас.%: индий - 0,5 - 5,0, висмут - 0,1 - 0,6. Причем при совместном содержании висмута и индия их отношение составляет 1 - 50. Сплав обладает высокими антифрикционными свойствами, имеет однородную мелкодисперсную структуру и может быть получен методом литейной технологии.

МЕДНЫЙ ЛИТЕЙНЫЙ СПЛАВ ДЛЯ АСИНХРОННЫХ МАШИН

ПОРОШКОВЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ

... 1. Порошковый композиционный материал, состоящий из сплава на основе алюминия, содержащего кремний, никель, бериллий, оксид алюминия и кремния, отличающийся тем, что он дополнительно содержит углерод при следующем соотношении компонентов, мас.%: кремний 35,0...46,0 никель 2,0...5,0 бериллий 0,0001...0,049 оксид алюминия 0, 1...3,0 углерод 0,5...2,0 алюминий остальное 2. Способ получения порошкового композиционного материала, включающий приготовление расплава, содержащего алюминий, кремний, никель, бериллий, распыление расплава с дополнительным легированием полученного порошка оксидом алюминия и порошкообразным кремнием, отличающийся тем, что окончательный состав сплава получают механическим легированием распыленного порошка дисперсным кремнием и углеродом в атмосфере азота с содержанием кислорода 2-8%.

СПЛАВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Сплав на основе алюминия, содержащий титан, железо, медь, магний, кремний, марганец, никель, церий, отличающийся тем, что дополнительно содержит цирконий, бериллий, бор, цинк при следующем соотношении компонентов, мас.%: титан 0,1-0,2; железо 0,1-0,2; медь 0,3-0,6; магний 0,2-0,4; кремний 10,0-12,0; марганец 0,4-0,6; никель 0,8-1,6; церий 0,03-0,05; цирконий 0,1-0,2; бериллий 0,005-0,01; бор 0,03-0,05; цинк 0,8-1,6; алюминий - остальное.

ДЕТАЛЬ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО КОМПОЗИТНОГО МОДИФИЦИРОВАННОГО АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ

СТАЛЬНОЙ ЛИСТ ПЕРЕМЕННОЙ ТОЛЩИНЫ С ПОНИЖЕННЫМ РИСКОМ ЗАМЕДЛЕННОГО РАЗРУШЕНИЯ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ ПОД ПРЕССОМ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АЛЮМИНИЕВОГО ТЮБИКА, СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АЛЮМИНИЕВОЙ ЗАГОТОВКИ, АЛЮМИНИЕВЫЙ ТЮБИК И АЛЮМИНИЕВАЯ ЗАГОТОВКА

Изобретение относится к способу изготовления алюминиевого тюбика. Способ изготовления складываемого или сжимаемого алюминиевого тюбика включает этапы по получению заготовки из алюминиевого сплава и ударному прессованию заготовки с образованием алюминиевого тюбика, имеющего плечо и горловину. При этом получают заготовку, состоящую из, мас.%: более 98,4 Al, от 0,10 до 0,30 Si, от 0,25 до 0,45 Fe, от 0,01 до 0,08 Cu, от 0,15 до 0,40 Mn, не более 0,15 Mg, не более 0,05 Zn, не более 0,05 Cr, не более 0,05 Ni, не более 0,05 Ti и не более 0,05 примесей, при условии, что указанные ингредиенты алюминиевого сплава составляют 100 мас.%. Обеспечивается получение тюбика с уменьшенной толщиной плеча. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Сплав на основе алюминия

Изобретение относится к сплавам на основе алюминия, предназначенным для применения в виде листов при изготовлении кузовов автомобилей. Цель - повышение механических свойств и снижение анизотропии. Сплав на основе алюминия имеет следующее соотношение компонентов , мае.%: кремний 0,4-1,0; магний 0,4-0,9; медь 0,3-0,9; марганец 0,1-0,6; цирконий 0,05-0,3; церий 0,05-0,3; бериллий 0,0005- 0,05; по крайней мере один металл, выбранный из группы, содержащей, мас.%: скандий 0,05-0,3; хром 0,05-0,3. титан 0.05- 0,3; ванадий 0,05-0,3; молибден 0,05-0.3; алюминий остальное. Свойства сплава следующие: долевое направление: СТв 33,0-43,3 кг/мм2; Orj,2 27,7-36,1 кг/мм2: 6 10,3-21.7 %; поперечное направление: ав 33.9-44,5 кг/мм2; О&.2 28.3-36,7 кг/мм2; д 10,3-20,5 %, показатель анизотропии: 94-102;г;ь.29/оо.2л96-103х5дЛ5п 95- 115. 2 табл.

Аморфный сплав для тонкопленочных резисторов и способ его получения

Изобретение относится к разработке прецизионных сплавов со специальными электрическими свойствами, используемых для производства тонкопленочных резисторов. Цель - повышение прецизионных характеристик резисторов путем получения близкого к нулю температурного коэффициента сопротивления . Изобретение позволяет получать низкие и средние номиналы поверхностного сопротивления при сохранении высокой стабильности и близкого к нулю температурного коэффициента сопротивления напыленных пленок. Напыленные пленки выполнены на основе алюминия и содержат легирующие элементы в следующем соотношении, мас-%: кобальт 24,5- 54,0, вольфрам 0,2-6,0} алюминий остальное . Реализация аморфного состояния осуществляется изолированием распыляемых площадей компонентов друг от друга барьерными ячейками, находящимися под потенциалом анода и превы- щающими высоту распыляемых квадратов в пределах от 5 до 10 мм. 2 с.п. ф-лы, 1 табл. (Л ...

Контактная пара для микросварки интегральных схем

... 1. КОНТАКТНАЯ ПАРА ДЛЯ МИКРОСВАРКИ ИНТЕГРАЛЬНЫХ СХЕМ, содержащая в качестве элементов проволочный вывод и контактную площадку, выполненные из сплава алюминия или сплава золота, отличающа"я ся тем, что, с целью увеличения механической прочности контакта и температуры его эксплуатации, по крайней мере один из элементов выполнен из сплава алюминия и редкоземельного металла или золота и редкоземельного металла.2.Контактная пара по п.1, о т - личающаяся тем, что проволочный вывод выполнен из сплава алюминия и редкоземельного металла, а контактная площадка выполнена из алюминия,"3.Контактная пара по п.1, о т - личающая ся тем, что проволочный вывод выполнен из алюминия, а контактная площадка - из сплава алюминия и редкоземельного металла.4.Контактная пара по п.1, о т - личающаяся тем, что проволочный вывод выполнен из сплава золота и редкоземельного металла, а контактная площадка - из алюминия.5.Контактная пара по п.1, о т - личающаяся тем, что прово- лочньш вывод выполнен из золота, а контактная ...

Сплав на основе алюминия

Изобретение относится к сплавам на основе алюминия, предназначенным для силовых элементов самолетов, работающих при повышенных температурах и акустическмх нагрузках. Цель изобретения - повышение акустической усталости, жаропрочности и пластичности. Сплав на основе алюминия содержит следующее соотношение компонентов, мас.%: литий 1,8-2,5; медь 1,6-2,4; магний 1,4-2,0; цирконий 0,08-0,15; бериллий 0,02-0,25; титан 0,03- 0,15; ванадий 0,05-0,15; иттрий 0,05-0,15; алюминий остальное. Свойства сплава следующие: акустич. усталость, Мц (а 8 кгсУмм , v 165 Гц (5,0-5,3)-106; слое при 175°С, кгс/мм2 27-28;(5, % 8,5-9,5; OB, уд., км - 20,1-20.6; Оо.2 уд., км 16,6-17,4; 2 табл.

Сплав на основе алюминия

Литейный сплав на основе алюминия

Алюминиевый сплав

Антифрикционный сплав на алюминиевой основе

Антифрикционный сплав на основе алюминия

Сплав на основе алюминия

Способ получения бор-алюминиевого сплава

Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использовано при; легировании алюминиевых сплавов бором. Цель изобретения - повышение качества сплава. Это достигается.предварительнымспеканием борного ангидрида и фторсили- ката натрия с диоксидом кремния, количество которого определяется по формуле: М •» =[1 + (Т-730)/21,4)1 ± 0,4 мас.%, где М - количество Si02,' Т - температура отрабатываемого металла, °С, при 450-520°С загрузкой спека в расплав алюминия, выдержкой до полного восстановления реагентов в интервале температур 730-880°С, определяя рабочую температуру в соответствии с выражением: Тр :S То + 30, где Тр - температура процесса, °С; То - температура ликвидуса системы алюминий - расчетное содержание бора, °С, и разделением солевой и металлической фаз. По сравнению со способом-прототипом это позволяет за счет прохождения через объем металла газообразных фторсодержащих продуктов реакции существенно снизить в нем содержание основных примесей и тем самым повысить качество сплава ...

Aluminum alloy reflective film, reflective film laminate, automotive lighting device, illumination device, and aluminum alloy sputtering target

Disclosed is an Al alloy reflective film which has a higher reflectance than that of pure Al films when produced by sputtering, excels in alkali resistance, acid resistance, and moisture resistance, and therefore less suffers from the reduction in reflectance even when a protective coating is not applied. Specifically disclosed is an Al alloy reflective film which contains at least one element selected from Sc, Y, La, Gd, Tb, and Lu in a total amount of from 0.4 to 2.5 atomic percent, with the remainder being Al and inevitable impurities. The Al alloy reflective film has a film surface roughness of 4 nm or less as measured with an atomic force microscope. Also disclosed are an automotive lighting device and an illumination device each provided with the reflective film. Further disclosed is an Al alloy sputtering target for use in the formation of the reflective film.

Aluminum base material, metal substrate having insulating layer employing the aluminum base material, semiconductor element, and solar battery

A metal substrate with an insulating layer, which is capable of being produced by a simple process, exhibits heat resistance during semiconductor processing, is superior in voltage resistance, and has small leakage current, and an Al base material that realizes the metal substrate are provided. The metal substrate with an insulating layer is formed by administering anodic oxidation on at least one surface of the Al base material. The Al base material includes only precipitous particles of a substance which is anodized by anodic oxidation as precipitous particles within an Al matrix.

Aluminium foil alloy

An aluminium alloy product having a gauge below 200 μm and a composition, in weight %, of Fe 1.0-1.8, Si 0.3-0.8, Mn up to 0.25, other elements less than or equal to 0.05 each and less than or equal to 0.15 in total, balance aluminium. A process of manufacturing the product includes the steps of continuous casting an aluminium alloy melt of the above composition, cold rolling the cast product without an interanneal step to a gauge below 200 μm and final annealing the cold rolled product. The product may be a deep drawn container.

Wireless Data Transmission System for Metal Processing

Apparatus is provided for measurement and display of at least one characteristic of molten metal contained in a metal processing vessel that includes a probe supported by an immersion end of a lance. The probe is adapted to be submerged in the molten metal to obtain data in analog form identifying at least one characteristic of the metal while a module is connected to an end of the lance opposite from the immersion end. The module contains electronic circuitry for receiving analog data and for converting the analog data into digital form, and the module also contains electronic circuitry for transmitting digital data to a remotely located receiving device which may be a microprocessor used in readout and control of the metallurgical process.

High-corrosion-resistant aluminum alloy brazing sheet, method of manufacturing such sheet, and corrosive-resistant heat exchanger using such sheet

Problem To provide an aluminum alloy brazing sheet, featuring a good brazing property that prevents diffusion of molten filler material in a core material of the aluminum alloy brazing sheet during a brazing process and exhibiting a superior corrosion resistance to an exhaust gas condensate water after the brazing process, a method of manufacturing the aluminum alloy brazing sheet, and a high corrosion-resistant heat exchanger using the aluminum alloy brazing sheet. Resolving Means A high corrosion-resistant aluminum alloy brazing sheet comprises a core material composed of an aluminum alloy, a sacrificial anode material cladded on one surface of the core material, and a filler material composed of an Al/Si-based alloy and cladded on another surface of said core material, and is characterized in that the sacrificial anode material is composed of an aluminum alloy which contains Si falling within a range of 2.5-7.0 mass %, Zn falling a range of 1.0-5.5 mass %, Fe falling within a range of 0.05-1.0 mass %, and which is composed of the balance Al and the inevitable impurities, and that a clad thickness of the sacrificial anode material falling within a range of 25-80 μm. Also, there is provided a method of manufacturing the aluminum alloy brazing sheet, and a high corrosion-resistant heat exchanger using the aluminum alloy brazing sheet.

METHOD FOR MANUFACTURING CLAD MATERIAL AND EQUIPMENT FOR MANUFACTURING THE SAME

Skin material of a clad material is composed of one or more layers, each layer of the skin materials is made of a metal different from the core material in their component compositions, and at least one layer of the skin material has a cast microstructure, when the skin material is superposed on either of one or both faces of the core material. 1. A skin material for a clad material is composed of one or more layers;each layer of the skin materials is made of a metal different from the core material in their compositions; andat least one layer of the skin material has a cast microstructure, when the skin material is superposed on either of one or both faces of the core material;wherein at least one of the skin materials has a flatness of equal to or less than 1 mm per 1 m in the lengthwise direction, andat least one of the skin materials has an arithmetic mean roughness (Ra) of a surface roughness in the range of 0.05 to 1.0 μm.2. The skin material for the clad material according to claim 1 , wherein the microstructure of the skin material is that of a skin material sliced out of a slab for the skin material.3. The skin material for the clad material according to claim 1 , wherein the skin material is made of a 1000-series claim 1 , a 3000-series claim 1 , a 4000-series claim 1 , or a 7000-series aluminum alloy in accordance with the JIS standard.4. The skin material for the clad material according to claim 1 , wherein at least one layer of the skin material has a cast microstructure claim 1 , and the thickness of the skin material is in the range of 10 to 250 mm. The present application is a continuation application of and is based upon and claims the benefit of priority under 35 U.S.C. §120 for U.S. Ser. No. 13/160,966, filed Jun. 15, 2011, which is a divisional application of U.S. Ser. No. 12/095,983, filed Jun. 3, 2008, the entire content of both of which is incorporated herein by reference.U.S. Ser. No. 12/095,983 is the national stage of PCT/JP06/324429, filed ...

Metal-Aluminum Alloy Films From Metal Amidinate Precursors And Aluminum Precursors

Described are methods for deposition of metal-aluminum films using metal amidinate precursors and aluminum precursors. Such metal-aluminum films can include metal aluminum carbide, metal aluminum nitride and metal aluminum carbonitride films. The aluminum precursors may be alkyl aluminum precursors or amine alanes.

Clamping body for an electric conductor

A clamping body for an electric conductor, comprising a clamping body pocket that forms a receiving space for receiving the electric conductor. A threaded bore is formed in a lateral wall of the clamping body pocket in order to receive a screw. The aim of the invention is to devise a solution in which the clamping body substantially has the properties of a clamping body that is made of art alloy containing brass and simultaneously complies with the EU guidelines and regulations prohibiting certain materials. This is achieved in that the clamping body pocket is formed from an alloy containing aluminium, said alloy having a tensile strength of 380 N/mm 2 to 480 N/mm 2 .

Aluminum alloy wire

An aluminum alloy, an aluminum alloy wire, an aluminum alloy stranded wire, a covered electric wire, and a wire harness that are of high toughness and high electrical conductivity, and a method of manufacturing an aluminum alloy wire are provided. The aluminum alloy wire contains not less than 0.005% and not more than 2.2% by mass of Fe, and a remainder including Al and an impurity. It may further contain not less than 0.005% and not more than 1.0% by mass in total of at least one additive element selected from Mg, Si, Cu, Zn, Ni, Mn, Ag, Cr, and Zr. The Al alloy wire has an electrical conductivity of not less than 58% IACS and an elongation of not less than 10%. The Al alloy wire is manufactured through the successive steps of casting, rolling, wiredrawing, and softening treatment. The softening treatment can be performed to provide an excellent toughness such as elongation and impact resistance and thereby reduce fracture of the electric wire in the vicinity of a terminal portion when the wire harness is installed.

Composite Metal

A metal composite comprising a milled and compacted mixture of powdered aluminium or aluminium alloy and ceramic particles, wherein, on loading of the aluminium with the ceramic particles, the ceramic particles are of an average size of between 0.85 μm and 0.6 μm. 1. A metal composite comprising a milled and compacted mixture of powdered aluminium or aluminium alloy and ceramic particles , wherein , on loading of the aluminium with the ceramic particles , the ceramic particles are of an average size of between 0.85 μm and 0.6 μm.2. A metal composite as claimed in claim 1 , wherein the ceramic particles are of an average size of between 0.75 μm and 0.65 μm.3. A metal composite as claimed in claim 1 , wherein the ceramic particles are of 0.7 μm in size.4. A metal composite as claimed claim 1 , wherein the aluminium is pure aluminium.5. A metal composite as claimed in claim 1 , wherein the aluminium alloy is one having single or joint alloy additions of Cu claim 1 , Mg claim 1 , Mn claim 1 , Li claim 1 , Zn claim 1 , Si claim 1 , Zr claim 1 , Cr claim 1 , Fe claim 1 , Ni claim 1 , Ti.6. A metal composite as claimed in claim 6 , wherein the aluminium alloy is a medium strength alloy including Cu claim 6 , Mg and Mn.7. A metal composite as claimed in claim 7 , wherein the medium strength alloy is AA2124 claim 7 ,8. A metal composite as claimed in claim 6 , wherein the aluminium alloy is a low strength alloy including Mg claim 6 , Si and Cu.9. A metal composite as claimed in claim 6 , wherein the low strength alloy is AA6061.10. A metal composite as claimed in claim 1 , wherein the ceramic particles of silicon carbide claim 1 , boron carbide or aluminium oxide.11. A metal composite as claimed in claim 1 , wherein the volume percentage loading of ceramic particles in the aluminium or aluminium alloy is between 15% and 50%.12. A metal composite as claimed in claim 1 , wherein the volume percentage loading of ceramic particles in the aluminium or aluminium alloy is between ...

ALUMINUM ALLOY FILM, WIRING STRUCTURE HAVING ALUMINUM ALLOY FILM, AND SPUTTERING TARGET USED IN PRODUCING ALUMINUM ALLOY FILM

The present invention provides an Al alloy film that, in a production step of a thin-film transistor substrate, reflective film, reflective anode, touch panel sensor, or the like, can effectively prevent corrosion such as pinhole corrosion (black dots) or corrosion of the Al alloy surface when immersed in a sodium chloride solution, has superior corrosion resistance, is able to suppress hillock formation, and has superior heat resistance. The Al alloy thin film is used as a reflective film or a wiring film on a substrate, and contains 0.01-0.5 at % of Ta and/or Ti and 0.05-2.0 at % of a rare earth element. 1. An Al alloy film , comprising:from 0.01 to 0.5 at. % of Ta, Ti, or a mixture thereof; andfrom 0.05 to 2.0 at. % of a rare earth element.2. The Al alloy film according to claim 1 , wherein the rare earth element is at least one element selected from the group consisting of Nd claim 1 , La claim 1 , and Gd.3. The Al alloy film according to claim 1 , wherein when the Al alloy film is immersed in a 1% aqueous sodium chloride solution at 25° C. for 2 hours and a surface of the Al alloy film is observed with an optical microscope at a magnification of 1000 claim 1 , a fraction of a corroded area in an Al alloy film surface relative to a total area of the Al alloy film surface is suppressed to 10% or less.4. A wiring structure claim 1 , comprising:a substrate;{'claim-ref': {'@idref': 'CLM-00001', 'claim 1'}, 'the Al alloy film according to ; and'}a transparent conductive film,wherein from the substrate side,the Al alloy film and the transparent conductive film are formed in that order, orthe transparent conductive film and the Al alloy film are formed in that order.5. The wiring structure according to claim 4 , wherein the Al alloy film is directly connected to the transparent conductive film.6. The wiring structure according to claim 4 ,wherein the Al alloy film and the transparent conductive film are formed in that order from the substrate side, andwherein when an ...

Aluminium Material Which Can Be Exposed To High Temperatures, Is Alloyed With Scandium And Has Improved Extrudability

The present invention relates to the use of a process for producing an aluminium material which can be exposed to high temperatures and is alloyed with scandium. In this process, a precursor material made of an alloy comprising the metals aluminium and scandium is introduced into a vacuum chamber, the precursor material is subjected to vacuum degassing and the precursor material is treated with nitrogen gas. This is followed by final vacuum degassing of the precursor material. 2. The method according to claim 1 , wherein the resulting high temperature-loadable aluminium material alloyed with scandium exhibits improved extrusion moldability.3. The method according to claim 1 , wherein the primary material was procuded via the melt spinning method.4. The method according to claim 1 , wherein the primary material is present in the form of granules.5. The method according to claim 1 , wherein the alloy additionally contains magnesium.6. The method according to claim 1 , wherein the alloy additionally comprises at least one other element selected from the group consisting of Zr claim 1 , Ti claim 1 , Y claim 1 , Hf claim 1 , Ta claim 1 , La claim 1 , Ce claim 1 , Tb claim 1 , Nd claim 1 , Eu claim 1 , Gd claim 1 , Dy claim 1 , Ho claim 1 , Zn claim 1 , Mn claim 1 , Ag claim 1 , Li claim 1 , Cu claim 1 , Si and Ca and mixtures thereof.7. The method according to claim 1 , wherein vacuum degassing according to step (b) and/or (d) is performed using a vacuum of 0.1 to 10mbar.8. The method according to claim 1 , wherein vacuum degassing according to step (b) and/or (d) is performed at a temperature of 275 to 400° C.9. The method according to claim 1 , wherein vacuum degassing according to step (b) and/or (d) is performed over a period of 15 min to 30 min.10. The method according to wherein steps (b) and (c) are performed a plurality of times in succession.11. The method according to claim 1 , wherein the method encompasses another claim 1 , additional step (e) in which the ...

Water-reactive al-based composite material, water-reactive al-based thermally sprayed film, process for production of such al-based thermally sprayed film, and constituent member for film-forming chamber

Herein provided are a water-reactive Al-based composite material which is characterized in that it is produced by incorporating, into Al, 2.0 to 3.5% by mass of In, 0.2 to 0.5% by mass of Si and 0.13 to 0.25% by mass of Ti, and which can be dissolved in water through the reaction thereof in a water-containing atmosphere; a water-reactive Al-based thermally sprayed film produced using this composite material; a method for the production of this Al-based thermally sprayed film; and a constituent member for a film-forming chamber which is provided with this Al-based thermally sprayed film on the surface thereof.

Methods of producing nanoparticle reinforced metal matrix nanocomposites from master nanocomposites

Methods of forming metal matrix nanocomposites are provided. The methods include the steps of introducing a master metal matrix nanocomposite into a molten metal at a temperature above the melting temperature of the master metal matrix nanocomposite, allowing at least a portion of the master metal matrix nanocomposite to mix with the molten metal and, then, solidifying the molten metal to provide a second metal matrix nanocomposite.

ALUMINUM COMPOSITE AND METHOD OF MAKING SAME

The present invention includes a method of making aluminum composite compositions and to an aluminum composite composition for creating a heat-treatable material that is harder, tougher, and lighter per volume than standard aluminum. 1. A molten aluminum composite precursor comprising:(a) molten aluminum and(b) carbon present in said molten aluminum in an amount in the range of about 0.08% and %10.0 by weight and homogeneously dispersed in solution throughout said molten aluminum;and wherein an electric current is being passed through said molten aluminum so as to cause a change in grain structure as compared to aluminum.3. A method for incorporating carbon homogeneously into an aluminum feedstock for forming a hardened aluminum product , which comprises the steps of:(a) providing a molten aluminum feedstock;(b) mixing a material selected from the group consisting of organic compounds and carbonaceous materials with said molten aluminum while running electric current through said molten aluminum; and(c) recovering said hardened aluminum product with carbon homogeneously dispersed in solution throughout whereby said aluminum product has a grain structure altered as compared to aluminum.4. A method according to wherein said material comprises a material selected from the group consisting of powdered carbon claim 3 , charcoal claim 3 , activated carbon claim 3 , polyethylene claim 3 , polypropylene claim 3 , polystyrene claim 3 , thermally decomposable organic polymers claim 3 , and mixtures thereof.5. A method according to wherein said mixing is carried out under an inert atmosphere.6. A method according to wherein said carbon is present in an amount in the range of between about 0.08 and about 10.0 weight-percent.7. A method according to wherein said hardened aluminum product has a density less than that of 99.5% pure aluminum.9. A method for incorporating carbon homogeneously into an aluminum feedstock for forming a hardened aluminum product claim 3 , which ...

ALUMINUM FIN ALLOY AND METHOD OF MAKING THE SAME

The present invention relates to an aluminum alloy product for use as a finstock material within brazed heat exchangers and, more particularly, to a finstock material having high strength and conductivity after brazing. The invention is an aluminum alloy finstock comprising the following composition in weight %: 2. A product according to claim 1 , wherein the Si content is 0.9-1.1 weight %.3. A product according to claim 1 , wherein the Mn content is 0.9-1.1 weight %.4. A product according to claim 1 , wherein the Zn content is 0.25-2.5 weight %.5. A product according to claim 1 , characterised in that the aluminum alloy finstock possesses a longitudinal UTS ≧140 MPa and a conductivity ≧46% IACS after brazing at 600° C.7. A method as claimed in claim 7 , wherein the continuous casting step a) is a twin roll casting process.8. A method as claimed in claim 7 , wherein the foil gauge is <0.07 mm.9. A method as claimed in claim 7 , wherein the foil gauge is <0.06 mm.10. A method as claimed in claim 7 , wherein the foil gauge is <0.055 mm. This application claims the priority right of prior co-pending provisional patent application Ser. No. 61/576,602 filed Dec. 16, 2011 by applicants named herein. The entire contents of application Ser. No. 61/576,602 are specifically incorporated herein by this reference.1. Field of the InventionThe present invention relates to aluminum alloy products for use as finstock materials within brazed heat exchangers and more particularly to finstock materials having high strength and conductivity after brazing and good sag resistance. The invention also relates to a method of making such finstock materials.2. Background ArtAluminum alloys have been used in the production of automotive radiators for many years, such radiators typically comprising fins and tubes, the tubes containing cooling fluid. The fins and tubes are usually joined in a brazing operation. The finstock material is normally fabricated from a so-called 3XXX series aluminum ...

ALUMINUM ALLOY FOR DIE-CASTING

The present invention relate to an aluminum alloy for die-casting. More particularly, the present invention relate to an aluminum alloy being usable for die-casting and including 1.0% to 5.0% by weight of Mn, 0.5% to 1.5% by weight of Zn, 1.0% to 2.0% by weight of Zr, 0.5% to 1.5% by weight of Cu and 85% to 97% by weight of aluminum. Surface smut due from silicon smutting is not caused after a molding process so that a product can have a clear color. Furthermore, the aluminum alloy can increase an adhesion strength of a coating layer thereby increasing a durability of a die-casting product. Furthermore, because the aluminum alloy does not include a heavy metal harmful to human being, the aluminum alloy may be non-toxic and environment-friendly. 1. An aluminum alloy for die-casting comprising 1.0% to 5.0% by weight of Mn , 0.5% to 1.5% by weight of Zn , 1.0% to 2.0% by weight of Zr , 0.5% to 1.5% by weight of Cu and 85% to 97% by weight of aluminum.2. The aluminum alloy for die-casting of claim 1 , further comprising:0.1% to 0.6% by weight of Si.3. The aluminum alloy for die-casting of claim 1 , further comprising:0.5% to 1.5% by weight of Fe.4. The aluminum alloy for die-casting of claim 1 , further comprising:equal to or less than 0.1% by weight of Ni.5. The aluminum alloy for die-casting of claim 1 , further comprising:0.5% to 1.0% by weight of Mg.6. The aluminum alloy for die-casting of claim 1 , further comprising:0.3% to 0.7% by weight of Ti.7. The aluminum alloy for die-casting of claim 1 , wherein the aluminum alloy has a tensile strength of 180 Mpa to 250 Mpa claim 1 , and an elongation of 5% to 10%. The present invention relate to an aluminum alloy for die-casting. More particularly, the present invention relate to an aluminum alloy being usable for die-casting and including 1.0% to 5.0% by weight of Mn, 0.5% to 1.5% by weight of Zn, 1.0% to 2.0% by weight of Zr, 0.5% to 1.5% by weight of Cu and 85% to 97% by weight of aluminum.An aluminum alloy has a light ...

ALUMINUM RIBBON FOR ULTRASONIC BONDING

[Problem to be Solved]The invention providesa bonding ribbon which can guarantee a uniform fusing over the entire joint area throughout hundreds of thousands of continuous ultrasonic bonding cycles and which can realize an improved bonding strength and which also can avoid being broken while it is looped. 1. An aluminum ribbon for ultrasonic bonding made of an aluminum alloy with aluminum content of 99 mass % or higher , the alloy being made from additive elements and the balance aluminum , characterized in that said ribbon is in a shape of an extremely thin tape which is obtained by rolling a wire taken from a multi-stage wire drawing , that an average grain size within a cross section of this ribbon is 5-200 micrometers (μm) , that the surface of this extremely thin tape is mirror-finished to an extent that the surface roughness Ris 2 micrometers (m) or smaller , and that the ribbon has been subjected to a liquid immersion treatment or a gas exposure treatment wherein the liquid or gas is a substance having a vapor pressure higher than water and is selected from water-soluble hydrocarbons solvents , alcoholic solvents , ketone solvents , and ether type solvents.2. An aluminum ribbon for ultrasonic bonding as claimed in claim 1 , wherein said alcoholic solvents are ethanol claim 1 , methanol claim 1 , butanol claim 1 , n-propyl alcohol claim 1 , phenol claim 1 , ethylene glycol claim 1 , tridecanol and grycelin.3. An aluminum ribbon for ultrasonic bonding as claimed in claim 1 , wherein said alcoholic solvents are ethanol claim 1 , methanol claim 1 , and n-propyl alcohol.4. An aluminum ribbon for ultrasonic bonding as claimed in claim 1 , wherein said ketone solvents are acetone and methyl ethyl ketone.5. An aluminum ribbon for ultrasonic bonding as claimed in claim 1 , wherein said ether type solvents are methyl n-propyl ether claim 1 , diethylene glycol monoethyl ether claim 1 , diethylene glycol monobutyl ether claim 1 , diethylene glycol dimethyl ether claim 1 ...

PARTICULATE ALUMINIUM MATRIX NANO-COMPOSITES AND A PROCESS FOR PRODUCING THE SAME

The present invention provides a process for reinforced aluminum matrix composite. The aluminum matrix composite is reinforced with compound selected from the group consisting of Titanium carbide, Titanium boride, Vanadium and Zirconium compounds. The process is carried out pneumatically using pressurized carrier gas. The pressurized carrier gas also provides efficient stirring during the process which leads to uniform dispersion of the particulate in the aluminum matrix. 1. A process for preparing particulate aluminum matrix nano-composites , said process comprising the following steps:a. injecting a mixture comprising (i) at least one metal bearing compound selected from the group consisting of titanium compounds, vanadium compounds and zirconium compounds, and (ii) at least one non-metal bearing compound selected from the group containing carbon bearing compounds, boron bearing compounds and oxygen bearing compounds, into molten aluminum metal maintained at a temperature in the range of 7500 C to 12000 C to obtain a melt;b. agitating the melt for a period of 5 to 60 minutes to obtain molten alloy; andc. casting and solidifying the molten alloy.2. The process as claimed in claim 1 , wherein the injecting step is carried out such that at least one of the compounds in the mixture is injected pneumatically.3. The process as claimed in claim 1 , wherein the injecting step is carried out pneumatically using pressurized carrier gas.4. The process as claimed in claim 1 , wherein at least one of the compounds in the mixture in step a) is pneumatically injected into the molten aluminum through a feeder attached to a submersible lance claim 1 , said lance being immersed in the molten aluminum metal.5. The process as claimed in claim 1 , wherein the melt is agitated with a carrier gas.6. The process as claimed in claim 1 , wherein the melt is agitated with the carrier gas over a period of 5 to 60 minutes.7. The process as claimed in claim 1 , wherein the carrier gas is ...

Aluminum Die Casting Alloy

Aluminum die casting alloy comprising 2 to 6% by weight nickel, 0.1 to 0.4% by weight zirconium, 0.1 to 0.4% by weight vanadium, optionally up to 5% by weight manganese, optionally up to 2% by weight iron, optionally up to 1% by weight titanium, optionally total max. 5% by weight transition elements including scandium, lanthanum, yttrium, hafnium, niobium, tantalum, chromium and/or molybdenum, and aluminum as the remainder with further elements and impurities due to production total max. 1% by weight.

ATOMIZED PICOSCALE COMPOSITION ALUMINUM ALLOY AND METHOD THEREOF

The invention is a process for manufacturing a nano aluminum/alumina metal matrix composite and composition produced therefrom. The process is characterized by providing an aluminum powder having a natural oxide formation layer and an aluminum oxide content between about 0.1 and about 4.5 wt. % and a specific surface area of from about 0.3 and about 5 m/g, hot working the aluminum powder, and forming a superfine grained matrix aluminum alloy. Simultaneously there is formed in situ a substantially uniform distribution of nano particles of alumina. The alloy has a substantially linear property/temperature profile, such that physical properties such as strength are substantially maintained even at temperatures of 250° C. and above. 1. A process for manufacturing a nano aluminum/alumina metal matrix composite , comprising the steps of:{'sup': '2', 'a) providing an aluminum powder having a natural layer of aluminum oxide, the aluminum powder having an aluminum oxide content between about 0.1 and about 4.5 wt. % and a specific surface area of from about 0.3 and about 5.0 m/g;'}b) hot working the aluminum powder, and forming thereby a superfine grained matrix aluminum alloy; andc) simultaneously forming in situ a substantially uniform distribution of nano particles of said aluminum oxide throughout said alloy by redistributing said aluminum oxide;wherein said alloy has a substantially linear property/temperature profile.2. A process as claimed in claim 1 , wherein said aluminum powder has a particle size distribution of less than about 30 μm.3. A process as claimed in claim 1 , wherein said superfine matrix aluminum alloy has a particle size of about 200 nm.4. A process as claimed in claim 1 , wherein the step of hot working is carried out at a temperature less than the melting point of said alloy.5. A process as claimed in claim 1 , wherein the aluminum powder is formed by a powder atomization manufacturing process and has a particle size of less than about 30 μm in ...

Aluminum alloy brazing sheet for heat exchanger

An aluminum alloy brazing sheet for heat exchangers has a core, a sacrificial material formed on one side of the core, and a brazing filler metal formed on the other side of core. The core is made of an aluminum alloy containing predetermined amounts of Si, Cu, and Mn, the balance being Al and unavoidable impurities. The sacrificial material is made of an aluminum alloy containing predetermined amounts of Si, Zn, and Mg with the balance of Al and unavoidable impurities. The brazing filler metal is made of an aluminum alloy. The aluminum alloy brazing sheet for heat exchangers has a work hardening exponent n of not less than 0.05. The aluminum alloy brazing sheet for heat exchangers has excellent strength and corrosion resistance even when it is formed into a thin material and also has excellent high frequency weldability and weld cracking resistance during electric resistance welding (high frequency welding properties).

ALUMINUM ALLOY FOR SMALL-BORE HOLLOW SHAPE USE EXCELLENT IN EXTRUDABILITY AND INTERGRANULAR CORROSION RESISTANCE AND METHOD OF PRODUCTION OF SAME

Provided as an aluminum alloy for finely hollow shapes is an aluminum alloy that is reduced in the content of Cu, which is problematic with respect to intergranular corrosion resistance, and that can be kept having a noble self-potential and has excellent extrudability. The alloy has a chemical composition which contains 0.05-0.15 mass % Fe, up to 0.10 mass % Si, 0.03-0.07 mass % Cu, 0.30-0.55 mass % Mn, 0.03-0.06 mass % Cr, and 0.08-0.12 mass % Ti and which optionally further contains up to 0.08 mass % V so as to satisfy the relationship Ti+V=0.08 to 0.2 mass %. Also provided is a process for producing a finely hollow aluminum alloy shape.

Clad material for insulating substrates

A clad material 1 A for insulating substrates is provided with a Ni layer 4 made of Ni or a Ni alloy, a Ti layer 6 made of Ti or a Ti alloy and arranged on one side of the Ni layer, and a first Al layer 7 made of Al or an Al alloy and arranged on one side of the Ti layer 6 that is opposite to a side of the Ti layer 6 on which the Ni layer 4 is arranged. The Ni layer 4 and the Ti layer 6 are joined by clad rolling. A Ni—Ti series superelastic alloy layer 5 formed by alloying at least Ni of constituent elements of the Ni layer 4 and at least Ti of constituent elements of the Ti layer 6 is interposed between the Ni layer 4 and the Ti layer 6. The Ti layer 6 and the first Al layer 7 are joined by clad rolling in an adjoining manner.

Monolithic aluminum alloy target and method of manufacturing

Aluminum or aluminum alloy sputter targets and methods of making same are provided. The pure aluminum or aluminum alloy is mechanically worked to produce a circular blank, and then the blank is given a recrystallization anneal to achieve desirable grain size and crystallographic texture. A 10-50% additional strain is provided to the blank step after the annealing to increase the mechanical strength. Further, in a flange area of the target, the strain is greater than in the other target areas with the strain in the flange area being imparted at a rate of about 20-60% strain. The blank is then finished to form a sputtering target with desirable crystallographic texture and adequate mechanical strength.

Al-based alloy sputtering target and cu-based alloy sputtering target

Film-formation rate can be increased in the pre-sputtering and in the subsequent sputtering onto a substrate or the like, and sputtering failures such as splashes can be inhibited, by making an Al-based alloy or Cu-based alloy spurting target fulfill the following requirements (1) and/or (2) when the total area ratio of crystal orientations <001>±15°, <011>±15°, <111>±15°, <112>±15°, and <012>±15° in the sputtering surface normal direction in the depth within 1 mm from the uppermost surface of the sputtering target is referred to as a P value: (1) the area ratio PA of <011>±15° to the P value: 40% or lower; and (2) the total area ratio PB of <001>±15° and <111>±15° to the P value: 20% or higher.

Strength Evaluating Method for Aluminum Die Cast Part, Aluminum Die Cast Part, and Defect Detecting Method for the Same

There is provided an aluminum die cast part strength evaluating method is provided for correctly evaluating strength of an actual aluminum die cast part. Strength of the actual aluminum die cast part will be correctly evaluated by conducting ultrasonic inspection of a predetermined range of a high stress region of an aluminum die cast part, which is found out through stress analysis beforehand, for an internal defect, and evaluating that the aluminum die cast part has a predetermined strength if the maximum internal defect area within the predetermined range is equal to or less than a predetermined value. Moreover, an actual aluminum die cast part with a predetermined strength will be evaluated correctly by: evaluating strength using the aluminum die cast part strength evaluating method and setting the maximum-possible internal defect area within the predetermined range of the high stress region to 0.8 mmor less. 1. A method for evaluating strength of an aluminum die cast part , the method comprising:conducting ultrasonic inspection for an internal defect in a predetermined range of a high stress region in an aluminum die cast part, which is found through stress analysis beforehand; andevaluating that the aluminum die cast part has a predetermined strength if the maximum internal defect area within the predetermined range is equal to or less than a predetermined value.2. A method for evaluating strength of an aluminum die cast part , the method comprising:conducting ultrasonic inspection for an internal defect in a predetermined range of a high stress region defect; wherein the high stress region is destroyed through a bending test of the aluminum die cast part and found through stress analysis beforehand; andevaluating that the aluminum die cast part has a predetermined strength if the maximum internal defect area within the predetermined range is equal to or less than a predetermined value.3. An aluminum die cast part wherein the strength of the aluminum die cast ...

CASTING ALUMINUM ALLOY WITH DISPERSED CNT AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME

The present disclosure provides a casting aluminum alloy with dispersed carbon nanotubes (CNT), which is molded by charging an oxide-coated CNT in the range of 1 to 5 vol % into a molten Al—Ti—B-based alloy, and stirring the resulting mixture. The aluminum alloy has enhanced elasticity by forming a TiBcompound in a structure, and a method for producing the same. 1. A casting aluminum alloy , comprising:carbon nanotubes (CNT), wherein the CNT are oxide coated and present in the range of 1 to 5 vol %; andan Al—Ti—B alloy, wherein the CNT are evenly dispersed throughout the Al—Ti—B alloy.2. The casting aluminum alloy of claim 1 , wherein the Al—Ti—B-based alloy is formed by mixing/stirring a molten Al—Ti-based alloy and a molten Al—B-based alloy by an in-situ method.3. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—Ti-based alloy comprises Ti in the range of 2 to 7 wt %.4. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—Ti-based alloy comprises Ti at about 2 wt %.5. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—Ti-based alloy comprises Ti at about 3 wt %.6. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—Ti-based alloy comprises Ti at about 4 wt %.7. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—Ti-based alloy comprises Ti at about 5 wt %.8. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—Ti-based alloy comprises Ti at about 6 wt %.9. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—Ti-based alloy comprises Ti at about 7 wt %.10. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—B-based alloy comprises B in the range of 1 to 3 wt %.11. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—B-based alloy comprises B at about 1 wt %.12. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—B-based alloy comprises B at about 2 wt %.13. The casting aluminum alloy of claim 2 , wherein the Al—B-based alloy comprises B at about 3 wt %.14. A method for producing the casting aluminum alloy of comprising:(a) forming a ...

Aluminum alloy composition and method

An aluminum alloy composition includes, in weight percent: 0.7-1.10 manganese; 0.05-0.25 iron; 0.21-0.30 silicon; 0.005-0.020 nickel; 0.10-0.20 titanium; 0.014 max copper; and 0.05 max zinc, with the balance being aluminum and unavoidable impurities. The alloy may tolerate higher nickel contents than existing alloys, while providing increased corrosion resistance, as well as similar extrudability, strength, and performance. Billets of the alloy may be homogenized at 590-640° C. and controlled cooled at less than 250° C. per hour. The homogenized billet may be extruded into a product, such as an aluminum alloy heat exchanger tube.

AL ALLOY FILM FOR DISPLAY OR SEMICONDUCTOR DEVICE, DISPLAY OR SEMICONDUCTOR DEVICE HAVING AL ALLOY FILM, AND SPUTTERING TARGET

Provided is an Al alloy film for display devices, which has excellent heat resistance under high temperatures, low electric resistance (wiring resistance), and excellent corrosion resistance under alkaline environments. The present invention relates to an Al alloy film containing Ge (0.01-2.0 at. %) and a group X element (Ta, Ti, Zr, Hf, W, Cr, Nb, Mo, Ir, Pt, Re, and/or Os), wherein, with regard to precipitates each containing Al, the group X element and Ge generated when a heat treatment at 450 to 600° C. is carried out, the density of some of the precipitates which have equivalent circle diameters of 50 nm or more is controlled. 134-. (canceled)35. An Al alloy film , comprising:0.01 to 2.0 at % Ge; andat least one element X selected from the group consisting of Ta, Ti, Zr, Hf, W, Cr, Nb, Mo, Ir, Pt, Re, and Os;wherein:first precipitates comprising Al, Ge, and the at least one element X are present in the Al alloy film;each of the first precipitates has an equivalent circle diameter of 50 nm or more; and{'sup': '2', 'the first precipitates are present at a density of 200,000 particles/mmor more in the Al alloy film.'}36. The Al alloy film of claim 35 , wherein each of the first precipitates has an equivalent circle diameter of 1 μm or less.37. The Al alloy film of claim 35 , wherein the at least one element X is present in the Al alloy film in an amount of 0.1 to 5 at %.38. The Al alloy film of claim 35 , wherein:the Al alloy film comprises at least two elements X;second precipitates comprising Al and the at least two elements X are present in the Al alloy film;each of the second precipitates has an equivalent circle diameter of 50 nm or more; and{'sup': '2', 'the second precipitates are present at a density of 100,000 particles/mmor more in the Al alloy film.'}39. The Al alloy film of claim 38 , wherein each of the second precipitates has an equivalent circle diameter of 1 μm or less.40. The Al alloy film of claim 35 , wherein:the Al alloy film comprises at least ...

Reduced zinc showerhead

Embodiments described herein generally relate to an aluminum alloy showerhead with a reduced zinc content for use in semiconductor processing chambers. The showerhead may be utilized in processing chambers adapted for making low temperature polysilicon (LTPS) liquid crystal displays (LCD) or LTPS organic light emitting diode (OLED) displays which may be controlled by thin film transistors (TFT). More specifically, embodiments described herein relate to a reduced zinc showerhead.

CONTROL OF RECRYSTALLIZATION IN COLD-ROLLED AlMn(Mg)ScZr SHEETS FOR BRAZING APPLICATIONS

A method for fabricating an article from an aluminum alloy is provided. The method includes providing an aluminum alloy containing at least 0.04 wt % Sc, at least 0.5 wt % Mn, at least 0.5 wt % Zr, at least 0.05 wt % Mg, and at least 90 wt % Al; casting the alloy into a sheet; subjecting the cast alloy to a thermal cycle which includes raising the temperature of the alloy along a first temperature gradient, holding the temperature of the alloy at a temperature T for a period of time t, and reducing the temperature of the alloy along a second temperature gradient; and utilizing the sheet in a brazing operation. 1A. A method for fabricating an article from an aluminum alloy , comprising: (a) at least 0.04 wt % Sc,', '(b) at least 0.5 wt % Mn,', '(c) at least 0.05 wt % Zr,', '(d) at least 0.05 wt % Mg, and', '(e) at least 90 wt % Al;, 'providing an aluminum alloy containing'}casting the alloy into a sheet;subjecting the cast alloy to a thermal cycle which includes raising the temperature of the alloy along a first temperature gradient, holding the temperature of the alloy at a temperature T for a period of time t, and reducing the temperature of the alloy along a second temperature gradient; andutilizing the sheet in a brazing operation.21A. The method of claim A , wherein T is at least 250° C.31A. The method of claim A , wherein T is at least 300° C.41A. The method of claim A , wherein T is at least 350° C.51A. The method of claim A , wherein T is at least 400° C.61A. The method of claim A , wherein T is at least 450° C.71A. The method of claim A , wherein T is within the range of 250° C. to 450° C.81A. The method of claim A , wherein T is within the range of 300° C. to 400° C.91A. The method of claim A , wherein t is 30 minutes.101A. The method of claim A , wherein t is 1 hour.111A. The method of claim A , wherein t is 2 hours.121A. The method of claim A , wherein t is 4 hours.131A. The method of claim A , wherein utilizing the sheet in a brazing operation exposes ...

ALUMINUM ALLOY WIRE ROD, ALUMINUM ALLOY STRANDED WIRE, COATED WIRE, WIRE HARNESS AND MANUFACTURING METHOD OF ALUMINUM ALLOY WIRE ROD

An aluminum alloy wire rod having a composition comprising Mg: 0.10-1.00 mass %, Si: 0.10-1.00 mass %, Fe: 0.01-1.40 mass %, Ti: 0.000-0.100 mass %, B: 0.000-0.030 mass %, Cu: 0.00-1.00 mass %, Ag: 0.00-0.50 mass %, Au: 0.00-0.50 mass %, Mn: 0.00-1.00 mass %, Cr: 0.00-1.00 mass %, Zr: 0.01-0.50 mass %, Hf: 0.00-0.50 mass %, V: 0.00-0.50 mass %, Sc: 0.00-0.50 mass %, Co: 0.00-0.50 mass %, and Ni: 0.00-0.50 mass %. Mg/Si ratio is greater than 1. A dispersion density of compound particles having a particle size of 20 nm to 1000 nm is greater than or equal to 1 particle/μm. In a distribution of the compound particles in the aluminum alloy wire rod, a maximum dispersion density of the compound particles is less than or equal to five times a minimum dispersion density of the compound particles. 1. An aluminum alloy wire rod having a composition comprising Mg: 0.10 mass % to 1.00 mass % , Si: 0.10 mass % to 1.00 mass % , Fe: 0.01 mass % to 1.40 mass % , Ti: 0.000 mass % to 0.100 mass % , B: 0.000 mass % to 0.030 mass % , Cu: 0.00 mass % to 1.00 mass % , Ag: 0.00 mass % to 0.50 mass % , Au: 0.00 mass % to 0.50 mass % , Mn: 0.00 mass % to 1.00 mass % , Cr: 0.00 mass % to 1.00 mass % , Zr: 0.01 mass % to 0.50 mass % , Hf: 0.00 mass % to 0.50 mass % , V: 0.00 mass % to 0.50 mass % , Sc: 0.00 mass % to 0.50 mass % , Co: 0.00 mass % to 0.50 mass % , and Ni: 0.00 mass % to 0.50 mass % , a Mg/Si ratio being greater than 1 ,{'sup': '2', 'wherein a dispersion density of compound particles having a particle size of 20 nm to 1000 nm is greater than or equal to 1 particle/μmand'}in a distribution of the compound particles in the aluminum alloy wire rod, a maximum dispersion density of the compound particles is less than or equal to five times a minimum dispersion density of the compound particles.2. The aluminum alloy wire rod according to claim 1 , wherein the composition contains at least one element selected from a group consisting of Ti: 0.001 mass % to 0.100 mass % and B: 0.001 ...

ADDITIVES FOR IMPROVING THE CASTABILITY OF ALUMINUM-BORON CARBIDE COMPOSITE MATERIAL

The present disclosure provides additives capable of undergoing a peritectic reaction with boron in aluminum-boron carbide composite materials. The additive may be selected from the group consisting of vanadium, zirconium, niobium, strontium, chromium, molybdenum, hafnium, scandium, tantalum, tungsten and combination thereof, is used to maintain the fluidity of the molten composite material, prior to casting, to facilitate castability. 1. A method of preparing a cast composite material , said method comprising: the additive is selected from the group consisting of chromium, molybdenum, vanadium, niobium, zirconium, strontium, scandium, and any combination thereof; and', 'a sample of the composite material has a fluidity, after having been heated, prior to casting, to a temperature of about 700° C. for about 120 minutes, corresponding to a cast length of at least 100 mm when measured using a mold having a groove for containing the sample, the groove having a width of about 33 mm, a height of between about 6.5 mm and about 4.0 mm and being downwardly inclined, from an horizontal axis, of about 10°; and, '(a) combining (i) a molten aluminum alloy comprising up to 1.8 w/w % of silicon based on a total weight of the aluminum alloy and an additive capable of undergoing a peritectic reaction with boron with (ii) between 4 and 40 v/v % of a source of boron carbide particles so as to provide a molten composite material comprising products of the peritectic reaction between the additive and boron and dispersed boron carbide particles, wherein(b) casting the molten composite so as to form the cast composite material.2. The method of claim 1 , wherein the cast length is at least 190 mm.3. The method of claim 1 , further comprising claim 1 , prior to step (b) claim 1 , holding the molten composite material during a holding time and casting the molten composite during a casting time claim 1 , wherein the combination of the holding time and the casting time is at least 120 minutes ...

HIGH-STRENGTH STRUCTURAL ELEMENTS USING METAL FOAM FOR PORTABLE INFORMATION HANDLING SYSTEMS

Methods for manufacturing a metal foam and a metal foam reinforced back plate may be used to provide high-strength and low weight structural elements in portable information handling systems. A method for manufacturing a metal foam may include selectively adding iridium oxide and ceramic particulate to a light-metal allow to create desired mechanical properties of the metal foam. 1. A method for manufacturing a metal foam for use in a portable information handling system , comprising:preparing a first melt comprising aluminum and lithium;preparing a second melt by adding iridium oxide, ceramic particulate, and calcium carbonate to the first melt;heating the second melt to evolve gas, wherein a metal foam is generated in the second melt; and{'sup': '3', 'cooling the second melt to solidify a metal foam casting, wherein the metal foam casting has a density of 0.4 g/cm.'}2. The method of claim 1 , wherein the first melt comprises aluminum A-356 and 5% by weight lithium.3. The method of claim 1 , wherein the second melt comprises 10 by weight % iridium oxide.4. The method of claim 1 , wherein the second melt comprises 5% by volume ceramic particulate claim 1 , wherein the ceramic particulate includes at least one of: silicon carbide particles and alumina nanofiber.5. The method of claim 1 , wherein a median particle size of the ceramic particulate is less than 1 micrometer.6. The method of claim 1 , further comprising:slicing the metal foam casting to 2 mm thickness, wherein the metal foam comprises pores having a median size of 0.5 mm.7. The method of claim 6 , further comprising:after slicing the metal foam casting, shaping the metal foam casting to a structure included in the portable information handling system.8. A method for manufacturing a metal-foam reinforced back plate for use in a portable information handling system claim 6 , comprising:forming a back plate having a relief pattern;cementing a metal foam structure corresponding to the relief pattern to the ...

POROUS ALUMINUM SINTERED COMPACT

This porous aluminum sintered compact is a porous aluminum sintered compact in which a plurality of aluminum base materials are sintered together, and a Ti—Al-based compound is present in bonding portions at which the aluminum base materials are bonded together. It is preferable that a plurality of columnar protrusions protruding outwards are formed on an outer surface of the aluminum base material and the bonding portions are present at the columnar protrusions. 1. A porous aluminum sintered compact in which a plurality of aluminum base materials are sintered together ,wherein a Ti—Al-based compound is present in bonding portions at which the aluminum base materials are bonded together.2. The porous aluminum sintered compact according to claim 1 ,wherein a plurality of columnar protrusions protruding outwards are formed on an outer surface of the aluminum base material and the bonding portions are present at the columnar protrusions.3. The porous aluminum sintered compact according to claim 1 ,wherein the Ti—Al-based compound is Al3Ti.4. The porous aluminum sintered compact according to claim 1 ,wherein the aluminum base materials are composed of either one or both of aluminum fibers and aluminum powder.5. The porous aluminum sintered compact according to claim 1 ,wherein a porosity is set to be in a range of 30% to 90%.6. The porous aluminum sintered compact according to claim 2 ,wherein the Ti—Al-based compound is Al3Ti.7. The porous aluminum sintered compact according to claim 2 ,wherein the aluminum base materials are composed of either one or both of aluminum fibers and aluminum powder.8. The porous aluminum sintered compact according to claim 3 ,wherein the aluminum base materials are composed of either one or both of aluminum fibers and aluminum powder.9. The porous aluminum sintered compact according to claim 6 ,wherein the aluminum base materials are composed of either one or both of aluminum fibers and aluminum powder.10. The porous aluminum sintered ...

Al-RICH HIGH-TEMPERATURE TiAl ALLOY

The present invention relates to a TiAl alloy for use at high temperatures which has aluminum and titanium as main constituents. The TiAl alloy has an aluminum content of greater than or equal to 50 at. % and a matrix of γ-TiAl and at least one phase of Al and Ti incorporated in the γ-TiAl matrix which is different from γ-TiAl, as well as depositions of oxides and/or carbides and/or silicides. In addition, the invention relates to a method for producing the alloy and to the use of the alloy for components of turbo-machines, in particular aircraft engines. 1. A TiAl alloy for use at high temperatures , wherein the alloy comprises aluminum and titanium as main constituents , has an aluminum content of greater than or equal to 50 at. % , and comprises a matrix of γ-TiAl and at least one phase of Al and Ti incorporated in the γ-TiAl matrix which is different from γ-TiAl and comprises Al and Ti , as well as depositions of oxides and/or carbides and/or silicides.2. The TiAl alloy of claim 1 , wherein the alloy comprises up to 75 at. % of aluminum.3. The TiAl alloy of claim 1 , wherein the alloy comprises up to 65 at. % of aluminum.4. The TiAl alloy of claim 1 , wherein the alloy comprises up to 60 at. % of aluminum.5. The TiAl alloy of claim 1 , wherein the γ-TiAl matrix occupies at least 50 vol. % of a microstructure of the alloy.6. The TiAl alloy of claim 1 , wherein the γ-TiAl matrix has a closed or net-like or globular structure.7. The TiAl alloy of claim 1 , wherein the phases of Al and Ti which are different from γ-TiAl comprise β-phase and/or one or more Al-rich intermetallic phases.8. The TiAl alloy of claim 7 , wherein the Al-rich intermetallic phases comprise at least one of AlTi and AlTi.9. The TiAl alloy of claim 1 , wherein the depositions comprise at least ZrOand/or YO.10. The TiAl alloy of claim 1 , wherein the alloy comprises one or more of Nb claim 1 , Mo claim 1 , W claim 1 , Co claim 1 , Cr claim 1 , V claim 1 , Zr claim 1 , Si claim 1 , C claim 1 , Er ...

Process for Making Heat Stable Color Anodized Aluminum and Articles Formed Thereby

A process of hard anodizing or Type III anodizing an aluminum article creates a heat stable, hard anodized, color surface on the exterior of the article. The process includes anodizing the aluminum article to achieve a hard anodized base layer on a surface of the article. A copper layer is deposited after the exterior is hard anodized. A tin layer is deposited after the step of depositing the copper layer. 1. A cookware article formed by a hard anodizing process that creates a heat stable color surface , the process comprising:anodizing the cookware article to achieve a hard anodized base layer on a surface of the cookware article;depositing a copper layer after anodizing the cookware article; anddepositing a tin layer after depositing a copper layer.2. The cookware article formed by the hard anodizing process of claim 1 , wherein anodizing the cookware article is carried out in a liquid bath at a temperature of between about 46° F. and about 62° F.3. The cookware article formed by the hard anodizing process of claim 1 , wherein anodizing the cookware article is carried out in a liquid bath for a duration of between about 8 minutes and about 30 minutes.4. The cookware article formed by the hard anodizing process of claim 1 , wherein depositing the copper layer is carried out in a liquid bath for a duration of between about 1.00 minutes and about 5.00 minutes.5. The cookware article formed by the hard anodizing process of claim 1 , wherein depositing the tin layer is carried out in a liquid bath for a duration of between about 0.25 minutes and about 4.00 minutes.6. The cookware article formed by the hard anodizing process of claim 1 , wherein anodizing the cookware article is carried out in a liquid bath at a temperature of between about 46° F. and about 62° F. for a duration of between about 8 minutes and about 30 minutes.7. The cookware article formed by the hard anodizing process of claim 1 , wherein anodizing the cookware article includes anodizing an aluminum ...

PRE-COATED ALUMINUM SHEET, ALUMINUM SHEET, AND HEAT SINK FOR ONBOARD LED LIGHTING

A pre-coated aluminum sheet, an aluminum sheet, and a heat sink for onboard LED lighting excellent in the heat radiation property are provided. The pre-coated aluminum sheet is used for the heat sink for onboard LED lighting, and is the pre-coated aluminum sheet including an aluminum sheet and a resin-based film. The thermal conductivity of the aluminum sheet is equal to or greater than 150 W/m·K, the resin-based film includes a thermosetting resin and a black pigment composition, and the integrated emissivity of the resin-based film in the infrared region having the wavelength of 3-30 μm is equal to or greater than 0.80 at 25° C. 1: A pre-coated aluminum sheet , comprising:an aluminum sheet; anda resin-based film,whereinthe aluminum sheet has a thermal conductivity of equal to or greater than 150 W/m·K,the aluminum sheet has a fibrous crystal microstructure,the resin-based film comprises a thermosetting resin and a black pigment composition, andthe resin-based film has an integrated emissivity in an infrared region having a wavelength of 3-30 μm of equal to or greater than 0.80 at 25° C.2: A pre-coated aluminum sheet , comprising:an aluminum sheet; anda resin-based film, whereinthe aluminum sheet has a thermal conductivity of equal to or greater than 150 W/m·K,the resin-based film comprises a thermosetting resin, a black pigment composition, and aggregate,the resin-based film has a film thickness of 5-15 μm,an arithmetic mean roughness Ra of a surface of the resin-based film is 1-3 μm, andthe resin-based film has an integrated emissivity in an infrared region having a wavelength of 3-30 μm of equal to or greater than 0.80 at 25° C.3: The pre-coated aluminum sheet according to claim 2 , whereinthe aluminum sheet has a fibrous crystal microstructure.4: An aluminum sheet claim 2 , havinga thermal conductivity of equal to or greater than 150 W/m·K, anda fibrous crystal microstructure.5: A heat sink claim 2 , comprising a formed body formed of wrought aluminum and ...

MAGNETIC DISC, ALUMINUM ALLOY SUBSTRATE FOR MAGNETIC DISC, AND PRODUCTION METHOD FOR ALUMINUM ALLOY SUBSTRATE

Provided are a magnetic disk and a method of fabricating the magnetic disk. The magnetic disk includes an aluminum alloy plate fabricated by a process involving a CC method and a compound removal process, and an electroless Ni—P plating layer disposed on the surface of the plate. The aluminum alloy plate is composed of an aluminum alloy containing 0.4 to 3.0 mass % (hereinafter abbreviated simply as “%”) of Fe, 0.1% to 3.0% of Mn, 0.005% to 1.000% of Cu, 0.005% to 1.000% of Zn, with a balance of Al and unavoidable impurities. In the magnetic disk, the maximum amplitude of waviness in a wavelength range of 0.4 to 5.0 mm is 5 nm or less, and the maximum amplitude of waviness in a wavelength range of 0.08 to 0.45 mm is 1.5 nm or less. 1. (canceled)2. (canceled)3. An aluminum alloy substrate for a magnetic disk , the substrate comprising:an aluminum alloy provided with electroless Ni—P plating, whereinthe aluminum alloy comprises 0.4 to 3.0 mass % of Fe, 0.1 to 3.0 mass % of Mn, 0.005 to 1.0 mass % of Cu, and 0.005 to 1.0 mass % of Zn, with a balance of Al and unavoidable impurities,a maximum amplitude of waviness in a wavelength range of 0.4 to 5.0 mm is 5.0 nm or less, and a maximum amplitude of waviness in a wavelength range of 0.08 to 0.45 mm is 1.5 nm or less on a surface of the aluminum alloy substrate, anda yield stress after retention at 300° C. for three hours is 100 MPa or more.4. (canceled)5. (canceled)6. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 3 , wherein the aluminum alloy further comprises one or more elements selected from a group comprising 0.1 to 0.4 mass % of Si claim 3 , 0.1 to 3.0 mass % of Ni claim 3 , 0.01 to 1.00 mass % of Cr claim 3 , and 0.01 to 1.00 mass % of Zr.7. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 3 , wherein the aluminum alloy further comprises one or more elements selected from a group comprising Ti claim 3 , B claim 3 , and V at a total content of 0.005 to 0.5 mass %.8. A method ...

ELECTRONIC DEVICE

An electronic device includes a metal member and a connected member. A metal connecting layer is provided between a lower-side surface of the metal member and an upper-side surface of the connected member, to connect the metal member and the connected member to each other. The metal connecting layer includes at least one of metal films, each of which is made of gold or gold alloy. A thickness of the metal connecting layer in an opposing area between the metal member and the connected member is smaller than a flatness of each of the lower-side surface and the upper-side surface. A rust-preventing film is formed on a side wall of the metal member in such a way that the rust-preventing film extends from an outer periphery of the metal connecting layer to a position away from the outer periphery by a predetermined distance. 1. An electronic device comprising:a metal member made of metal material including one of copper, copper alloy, aluminum and aluminum alloy;a connected member located on a lower side of the metal member and having an upper-side surface, which is opposed to a whole surface area of a lower-side surface of the metal member;a metal connecting layer having a metal film made of metal material including gold or gold alloy, wherein the metal connecting layer connects the lower-side surface of the metal member to the upper-side surface of the connected member, and wherein a thickness of the metal connecting layer is made to be smaller than a flatness of the lower-side surface of the metal member and a flatness of the upper-side surface of the connected member; anda rust-preventing film formed on an outer side surface of the metal member and extending from an outer periphery of the metal connecting layer to a position away from the outer periphery of the metal connecting layer by a predetermined distance.2. The electronic device according to claim 1 , whereinthe rust-preventing film covers all outer surfaces of the metal member, except for the lower-side ...

Method for preparation of aluminum matrix composite

Disclosed is a method for preparation of an aluminum matrix composite including preparation of in-situ reaction mixed salt, preparation of a TiB2 enhanced 6061 aluminum matrix composite and ultrasonic treatment of a composite melt. The obtained composite contains TiB2 enhancing particles which are fine in size and uniform in distribution and may remarkably improve the mechanical performance indicators of a matrix alloy. In the TiB2 enhanced 6061 aluminum matrix composite according to the present disclosure, the size of the TiB2 enhancing particles is 200-500 nm and the particles are uniform in distribution in the matrix alloy.

METHOD AND SYSTEM FOR HEAT TREATMENT OF METAL ALLOY SHEET

A method and system solution heat treat, at an elevated first temperature, a coil of aluminum alloy sheet to form a heat-treated coil and while at least a portion of the heat-treated coil is being solution heat treated, uncoil a heat-treated portion of the aluminum alloy sheet from the heat-treated coil and continuously quenching the uncoiled heat-treated portion to form a quenched sheet. 1. A method of manufacturing aluminum alloy sheet comprising:heating, in a heat-treatment furnace and at an elevated first temperature, a coil of aluminum alloy sheet to form a heat-treated coil; uncoiling a heat-treated portion of the aluminum alloy sheet from the heat-treated coil;', 'passing the uncoiled heat-treated portion of the aluminum alloy sheet through an outlet of the heat-treatment furnace; and', 'continuously quenching, by a quenching unit, the uncoiled heat-treated portion to form a quenched sheet., 'while at least a portion of the heat-treated coil remains in the heat-treatment furnace2. The method of claim 1 , wherein the first temperature is selected so that the aluminum alloy approximates a first desired (equilibrium) metallurgical state claim 1 , wherein the heat-treated portion comprises heat-treated portions successively uncoiled from the heated coil claim 1 , wherein claim 1 , the uncoiled heat-treated portion claim 1 , immediately before quenching claim 1 , has a temperature within about 10° C. of the elevated first temperature claim 1 , wherein the uncoiled heat-treated portion claim 1 , immediately before quenching claim 1 , has a temperature at least about 20° C. below a solidus temperature of the uncoiled heat-treated portion and further comprising:pre-heating the coil in a second furnace in a second temperature range prior to inserting the coil into the heat-treatment furnace; andwhile the pre-heat-treated coil is fully coiled, transferring the pre-heat-treated coil from the second furnace to the first furnace.3. The method of claim 2 , wherein the heat ...

ALUMINUM-BASED METALLIC GLASS CLADDING LAYER AND PREPARATION METHOD THEREOF

The present invention discloses an aluminum-based metallic glass cladding layer and a preparation method thereof. The aluminum-based metallic glass cladding layer takes aluminum-based amorphous alloy powder as a raw material and is prepared by a magnetic field stirring laser cladding molding technology; the aluminum-based amorphous alloy powder consists of the following elements: 5 wt %-8 wt % of Ni, 3 wt %-6 wt % of Y, 1 wt %-5 wt % of Co, 0.5 wt %-3 wt % of La and Al as balance; the particle size range of the aluminum-based amorphous alloy powder is 25-71 mum; and the oxygen content of the aluminum-based amorphous alloy powder is below 1,000 ppm. The aluminum-based amorphous alloy powder adopted by the present invention has high degree of sphericity, good flowability and moderate particle size; the added alloy elements have the characteristics of strong amorphous forming capability and stable structure; and meanwhile, the aluminum-based metallic glass cladding layer has excellent mechanical property, wear resistance property and corrosion resistance property. 1. An aluminum-based metallic glass cladding layer , characterized in that: the aluminum-based metallic glass cladding layer takes aluminum-based amorphous alloy powder as a raw material and is prepared by a magnetic field stirring laser cladding molding technology , wherein the aluminum-based amorphous alloy powder consists of the following elements: 5 wt %-8 wt % of Ni , 3 wt %-6 wt % of Y , 1 wt %-5 wt % of Co , 0.5 wt %-3 wt % of La and Al as balance.2. The aluminum-based metallic glass cladding layer according to claim 1 , characterized in that: the particle size range of the aluminum-based amorphous alloy powder is 25-71 mum.3. The aluminum-based metallic glass cladding layer according to claim 1 , characterized in that:the oxygen content of the aluminum-based amorphous alloy powder is below 1,000 ppm.4. The aluminum-based metallic glass cladding layer according to claim 1 , characterized in that:the ...

Aluminum Alloy with Additions of Scandium, Zirconium and Erbium

An aluminum alloy including additions of scandium, zirconium, erbium and, optionally, silicon. 1. A method for forming an aluminum alloy comprising the steps of:forming a molten mass of aluminum comprising additions of scandium, zirconium, erbium and, optionally, silicon;cooling said molten mass to form a solid mass;during a first heat treating step, maintaining said solid mass at a temperature ranging from about 275 to about 325° C. for a first predetermined amount of time; andafter said first heat treating step, maintaining said solid mass at a temperature ranging from about 375 to about 425° C. for a second predetermined amount of time.2. The method of wherein said first predetermined amount of time is about 2 to about 8 hours.3. The method of wherein said second predetermined amount of time is about 4 to about 12 hours.4. The method of wherein said first predetermined amount of time is about 2 to about 8 hours and said second predetermined amount of time is about 4 to about 12 hours.5. The method of wherein said molten mass consists essentially of said aluminum claim 1 , said scandium claim 1 , said zirconium claim 1 , said erbium and claim 1 , optionally claim 1 , said silicon.6. The method of wherein iron is present in said molten mass as an impurity.7. The method of wherein said iron is present at a concentration of at most about 0.0025 at. %.8. The method of wherein:said scandium comprises at most about 0.1 at. % of said molten mass;said zirconium comprises at most about 0.1 at. % of said molten mass;said erbium comprises at most about 0.05 at. % of said molten mass; andsaid silicon comprises from 0 to about 0.1 at. % of said molten mass.9. The method of wherein:said scandium comprises at most about 0.08 at. % of said molten mass;said zirconium comprises at most about 0.08 at. % of said molten mass; andsaid erbium comprises at most about 0.04 at. % of said molten mass.10. The method of wherein said molten mass is substantially free of said silicon.11. The ...

Thermo-Mechanical Fatigue Resistant Aluminum Abradable Coating

An aluminum coating to be deposited on a substrate having a first coefficient of thermal expansion has an aluminum matrix, and particles of a material having a low coefficient of thermal expansion incorporated into the matrix. The particles bond sufficiently well to the aluminum matrix to carry a portion of the mechanical load.

Aluminum Alloy Composition and Method

An aluminum alloy composition includes, in weight percent: 1. An aluminum alloy intermediate product formed of an aluminum alloy having a composition comprising , in weight percent:0.5-0.7 manganese;0.05-0.15 iron;0.3-0.5 silicon;0.020 max nickel;0.05-0.15 titanium;0.01 max copper; and0.10 max zinc,with the balance being aluminum and unavoidable impurities, wherein the alloy includes manganese and silicon in a Mn/Si ratio of 2.25 or less,wherein the intermediate product has been homogenized in a single homogenization step at a homogenization temperature of 500° C. to 595° C.2. The aluminum alloy intermediate product of claim 1 , wherein the combined amount of manganese and silicon in the alloy is at least 0.8 wt. %.3. The aluminum alloy intermediate product of claim 1 , wherein the unavoidable impurities in the alloy have a content claim 1 , in weight percent claim 1 , of no more than 0.05 per impurity and 0.15 total.4. The aluminum alloy intermediate product of claim 1 , wherein the manganese content of the alloy is 0.60-0.70 wt. %.5. The aluminum alloy intermediate product of claim 1 , wherein the silicon content of the alloy is 0.35-0.50 wt. %.6. The aluminum alloy intermediate product of claim 1 , wherein the alloy includes at least 0.005 wt. % nickel.7. (canceled)8. The aluminum alloy intermediate product of claim 1 , wherein the product has a segregated microstructure with alternating areas of higher titanium content separated by areas of lower titanium content.9. The aluminum alloy intermediate product of claim 8 , wherein the areas of higher titanium content are spaced from each other by 20-80 microns.10. An extruded aluminum alloy product formed of an aluminum alloy having a composition comprising:0.5-0.7 manganese;0.05-0.15 iron;0.3-0.5 silicon;0.020 max nickel;0.05-0.15 titanium;0.01 max copper; and0.10 max zinc,with the balance being aluminum and unavoidable impurities, wherein the alloy includes manganese and silicon in a Mn/Si ratio of 2.25 or less, ...

Delaying Recovery in Al-Fe-Si-Mn-Mg Impact Extrusion Alloys Using Zirconium

A method of delaying the process of recovery of metals, a method to make an aluminum alloy comprising zirconium, and an apparatus comprising an aluminum alloy and zirconium are provided. In some embodiments, the aluminum alloy of can be formed from recycled aluminum alloys.

ALUMINUM ALLOY FOR CASTING AND METHOD OF FORMING A COMPONENT

An aluminum-iron alloy for casting includes aluminum, iron, silicon, and niobium present in the aluminum-iron alloy in an amount according to formula (I): (AlFeSi)+x Nb, wherein x is from 0.25 parts by weight to 2.5 parts by weight based on 100 parts by weight of the aluminum-iron alloy. A method of forming a component including forming the aluminum-iron alloy is also described. 1. An aluminum-iron alloy for casting , the aluminum-iron alloy comprising: {'br': None, 'sub': 3', '2', '1-x, 'i': '+x', '(AlFeSi)Nb\u2003\u2003(I)'}, 'aluminum, iron, silicon, and niobium present in the aluminum-iron alloy in an amount according to formula (I)wherein x is from 0.25 parts by weight to 2.5 parts by weight based on 100 parts by weight of the aluminum-iron alloy.2. The aluminum-iron alloy of claim 1 , wherein x is from 0.5 parts by weight to 0.9 parts by weight based on 100 parts by weight of the aluminum-iron alloy.3. The aluminum-iron alloy of claim 1 , wherein x is 0.5 parts by weight based on 100 parts by weight of the aluminum-iron alloy.4. The aluminum-iron alloy of claim 1 , wherein x is 0.9 parts by weight based on 100 parts by weight of the aluminum-iron alloy.5. The aluminum-iron alloy of claim 1 , wherein the aluminum-iron alloy is a three-phase alloy and includes an AlFephase claim 1 , a B2 phase claim 1 , and a τphase.6. The aluminum-iron alloy of claim 5 , wherein the τphase is a main phase of the aluminum-iron alloy.7. The aluminum-iron alloy of claim 6 , wherein aluminum-iron alloy has a density of from 4.5 g/cmto 5.5 g/cm.8. The aluminum-iron alloy of claim 7 , wherein the aluminum-iron alloy has a melting point of from 995° C. to 1 claim 7 ,015° C.9. The aluminum-iron alloy of claim 5 , wherein the AlFephase and the B2 phase are secondary phases of the aluminum-iron alloy.10. The aluminum-iron alloy of claim 5 , wherein an increased amount of niobium present in the aluminum-iron alloy reduces an amount of the AlFephase present in the aluminum-iron alloy.11. ...

HIGH TEMPERATURE LIGHTWEIGHT AL-FE-SI BASED ALLOYS

Described herein are approaches to stabilizing AlFeSi ternary intermetallic compounds while destabilizing competing phases. The inclusion of metals such as Mn, Ni, Co, Cu, or Zn to produce quaternary systems accomplishes this problem associated with AlFeSi ternary intermetallic compounds. 1. A composition comprising Al—Fe—Si—X quaternary intermetallic compound , wherein X is selected from Mn , Ni , Co , Cu , or Zn , wherein when X is Ni , the amount of Ni is greater than 2.0 atomic percent.2. The composition of claim 1 , wherein Al is in the amount of from about 60.0 atomic percent to about 70.0 atomic percent claim 1 , Fe is in the amount of from about 13.0 atomic percent to about 30.0 atomic percent claim 1 , Si is in the amount of from about 5.0 atomic percent to about 20.0 atomic percent.3. The composition of claim 1 , wherein X is Mn in the amount of from about 0.1 atomic percent to about 14.0 atomic percent.4. The composition of claim 1 , wherein X is Mn in the amount of from about 0.5 atomic percent to about 14.0 atomic percent and Si is in the amount of from about 5.0 atomic percent to about 15.0 atomic percent.5. The composition of claim 1 , wherein X is Mn in the amount of from about 3.0 atomic percent to about 14.0 atomic percent and Si is in the amount of from about 10.0 atomic percent to about 15.0 atomic percent.6. The composition of claim 1 , wherein Al—Fe—Si—X quaternary intermetallic compound is τ-(61.7-64.9)Al-(24.0-12.0)Fe-(12.8-9.1)Si-(1.5-14.0)Mn.7. The composition of claim 1 , wherein Al—Fe—Si—X quaternary intermetallic compound is τ-(64.4)Al-(21.7)Fe-(10.7)Si-(3.3)Mn claim 1 , τ-(64.1)Al-(21.2)Fe-(10.6)Si-(4.1)Mn claim 1 , τ-(64.1)Al-(20.5)Fe-(10.9)Si-(4.6)Mn claim 1 , τ-(62.7)Al-(20.7)Fe-(11.8)Si-(4.7)Mn claim 1 , τ-(62.0)Al-(21.0)Fe-(12.5)Si-(4.5)Mn claim 1 , τ-(64.8)Al-(20.2)Fe-(10.7)Si-(4.4)Mn claim 1 , τ-(64.7)Al-(18.7)Fe-(10.3)Si-(6.4)Mn claim 1 , τ-(63.0)Al-(13.0)Fe-(10.3)Si-(13.7)Mn and τ-(64.6)Al-(22.5)Fe-(10.3)Si-(2.7)Mn claim 1 , ...

CONDUCTIVE PASTE AND ELECTRONIC DEVICE AND SOLAR CELL INCLUDING AN ELECTRODE FORMED USING THE CONDUCTIVE PASTE

A conductive paste includes a conductive powder, a metallic glass having a glass transition temperature of less than or equal to about 600° C. and a supercooled liquid region of greater than or equal to 0 K, and an organic vehicle, and an electronic device and a solar cell include an electrode formed using the conductive paste. 1. A conductive paste comprising:a conductive powder; the metallic glass having a glass transition temperature of less than or equal to about 600° C., and', 'the metallic glass having a supercooled liquid region of greater than or equal to about 0 K; and, 'a metallic glass,'}an organic vehicle.2. The conductive paste of claim 1 , wherein the glass transition temperature of the metallic glass ranges from about 10° C. to about 400° C.3. The conductive paste of claim 1 , wherein the supercooled liquid region of the metallic glass ranges from about 0 K to about 200 K.4. The conductive paste of claim 1 , wherein the metallic glass exists at least partly in an amorphous state.5. The conductive paste of claim 1 , wherein the metallic glass includes at least one of an aluminum-based metallic glass claim 1 , a cerium-based metallic glass claim 1 , a strontium-based metallic glass claim 1 , a gold-based metallic glass claim 1 , an ytterbium metallic glass claim 1 , a zinc-based metallic glass claim 1 , a calcium-based metallic glass claim 1 , a magnesium-based metallic glass claim 1 , a platinum-based metallic glass claim 1 , a palladium-based metallic glass claim 1 , and a zirconium-based metallic glass.6. The conductive paste of claim 5 , whereinthe at least one of the aluminum-based metallic glass, cerium-based metallic glass, strontium-based metallic glass, gold-based metallic glass, ytterbium metallic glass, zinc-based metallic glass, calcium-based metallic glass, magnesium-based metallic glass, platinum-based metallic glass, palladium-based metallic glass, and zirconium-based metallic glass is an alloy including at least one of aluminum, cerium, ...

Foam material and method for the preparation thereof

The present invention relates to a method for preparing a foam material, comprising the steps: a) providing a powder material, comprising at least one metal powder and optionally at least one ceramic powder; b) providing a perform comprising a particulate material; c) mixing the powder material in the preform; and d) removing the particulate material by exposing the mixture obtained in step c) to the solvent, wherein the particulate material is soluble in the solvent and to a foam material obtainable by said method.

CARBON-BASED NANOTUBE/METAL COMPOSITE AND METHODS OF MAKING THE SAME

A nanocomposite comprising metal and carbon-based nanotube (CNT), wherein the carbon-based nanotube comprises a doping element selected from the group consisting of boron (B), iron (Fe), zinc (Zn), nickel (Ni), cadmium (Cd), tin (Sn), antimony (Sb), Nitrogen (N) and the combination thereof, and methods of making the nanocomposite. 1. A nanocomposite comprising metal and carbon-based nanotube (CNT) , wherein the carbon-based nanotube comprises a doping element selected from the group consisting of boron (B) , iron (Fe) , zinc (Zn) , nickel (Ni) , cadmium (Cd) , tin (Sn) , antimony (Sb) , Nitrogen (N) and the combination thereof.2. The nanocomposite of claim 1 , wherein the metal is aluminum or copper.3. A method of synthesizing a nanocomposite claim 1 , the method comprising:(a) suspending a doped carbon-based nanotube and metal in a suspension, wherein the carbon-based nanotube comprises a doping element selected from the group consisting of boron (B), iron (Fe), zinc (Zn), nickel (Ni), cadmium (Cd), tin (Sn), antimony (Sb), Nitrogen (N) and the combination thereof; and(b) inductively melting the suspension comprising the carbon-based nanotube and metal to provide a metal, doped CNT nanocomposite.4. The method of claim 3 , wherein the metal is aluminum or copper.5. The method of claim 3 , wherein the doping element is presented as an adatom claim 3 , cluster claim 3 , nanoparticle claim 3 , or a combination thereof.6. The method of claim 3 , wherein the carbon-based nanotube is selected from a SWCNT claim 3 , DWCNT and MWCNT.7. The method of claim 3 , wherein the suspension further comprises a dispersant.8. The method of claim 3 , wherein the doping element is comprised on the surface of the CNT claim 3 , within the skeletal structure of the CNT claim 3 , or a combination thereof.9. The method of claim 3 , wherein the CNT is doped via a gas phase claim 3 , liquid phase or solid phase.10. The method of claim 9 , wherein the liquid phase further comprises a halogen.11 ...

Aluminum Alloy Composition and Method

An aluminum alloy composition includes, in weight percent: less than or equal to 0.70 iron; less than or equal to 0.30 silicon; and less than or equal to 0.30 copper, with the balance being aluminum and other elements, with the other elements being present at up to 0.05 weight percent each and up to 0.15 weight percent total. The alloy is homogenized at a temperature of 520° C. to 570° C. for 2-10 hours. The volume phase fraction of α-AlFeSi phase present in the homogenized aluminum alloy product may be at least 10%. 1. A method comprising: up to 0.70 iron;', 'up to 0.30 silicon; and', 'less than 0.30 copper,', 'with the balance being aluminum and other elements, with other elements being present at up to 0.05 weight percent each and up to 0.15 weight percent total., 'homogenizing an aluminum alloy at a homogenization temperature in the range from 520° C. to 570° C. for 2-10 hours, wherein the aluminum alloy has a composition comprising, in weight percent2. The method as claimed in claim 1 , wherein the aluminum alloy has a composition comprising claim 1 , in weight percent:0.20 to 0.40 iron; and0.05 to 0.20 silicon,with the balance being aluminum and other elements, with other elements being present at up to 0.05 weight percent each and up to 0.15 weight percent total.3. The method as claimed in claim 2 , wherein the alloy has a maximum flow stress after homogenization of 27.5 MPa at a temperature of 450° C. claim 2 , a strain rate of 1/sec claim 2 , and a strain of 0.8.4. The method as claimed in claim 1 , wherein the homogenization temperature is in the range of from 540° C. to 570° C.5. (canceled)6. The method as claimed in claim 1 , further comprising cooling the homogenized aluminum alloy composition to a temperature of 400° C. or lower at a rate of 450° C. per hour or less.7. The method as claimed in claim 1 , further comprising extruding the homogenized aluminum alloy claim 1 , thereby forming an extruded aluminum alloy product.8. The method as claimed in ...

MIM-FORMED TiA1 TURBINE WHEEL SURROUNDING A CAST/MACHINED CORE

A number of variations may include a method that may include casting or providing a central core comprising titanium aluminide; and metal injection molding a shell comprising titanium aluminide around the central core to produce a rotor assembly.

ALUMINUM ALLOY FOIL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF

A high-strength, highly-elongatable aluminum-alloy foil contains, in mass %, Fe: 1.0% or more and 2.0% or less and Mn: 0.05% or less, and unavoidable impurities. The aluminum-alloy foil has an average crystal-grain size at a foil surface of 2.5 μm or less, and a ratio of the surface-area percentages of the crystal orientations A/A is 3.0 or more. A is the percentage, with respect to the total surface area, of the surface areas of crystal grains in which the crystal orientation is in a range within 15° from {112}<111> in an orientation-mapping image of the foil surface produced by electron backscatter diffraction. A is the percentage, with respect to the total surface area, of the surface areas of the crystal grains in which the crystal orientation is in a range within 15° from {101}<121> in the orientation-mapping image. 1. An aluminum-alloy foil , wherein:the aluminum-alloy foil is composed of an aluminum alloy that contains, in mass %, Fe: 1.0% or more and 2.0% or less, Mn: 0.05% or less, and unavoidable impurities; and{'sub': {112}<111>', '{101}<121>, 'an average crystal-grain size at a foil surface is 2.5 μm or less, and a ratio of the surface-area percentages of the crystal orientations A/A is 3.0 or more;'}wherein:{'sub': '{112}<111>', 'said A is the percentage, with respect to the total surface area, of the surface areas of crystal grains in which the crystal orientation is in a range within 15° from {112}<111> in an orientation-mapping image of the foil surface produced by electron backscatter diffraction, and'}{'sub': '{101}<121>', 'said A is the percentage, with respect to the total surface area, of the surface areas of the crystal grains in which the crystal orientation is in a range within 15° from {101}<121> in the orientation-mapping image.'}2. The aluminum-alloy foil according to claim 1 , wherein:the aluminum alloy further contains at least one of Si and Cu, andin mass %, Si is 0.01% or more and 0.6% or less and Cu is 0.01% or more and 0.1% or less.3 ...

BEARING WITH LIGHTWEIGHT BACKING SUBSTRATE

A bearing shell for an automotive propulsion system is provided, along with a crankshaft assembly and an engine having a bearing shell. The bearing shell comprises an inner layer having an inner layer thickness. The inner layer defines a bearing surface on an inner side. The bearing surface of the inner layer is configured to support and contact an oil film. The bearing shell also has an outer layer disposed around the inner layer and radially outward of the inner layer. The outer layer has an outer layer thickness that is greater than the inner layer thickness, the outer layer thickness being at least one millimeter. The outer layer is formed of an outer layer material comprising an aluminum alloy and/or a metal matrix composite material. The inner layer is formed of an inner layer material, wherein the outer layer material is stronger than the inner layer material. 1. A bearing shell for an automotive propulsion system , the bearing shell comprising:an inner layer having an inner layer thickness, the inner layer defining a bearing surface on an inner side, the bearing surface of the inner layer being configured to support and contact an oil film; andan outer layer disposed around the inner layer and radially outward of the inner layer, the outer layer having an outer layer thickness that is greater than the inner layer thickness, the outer layer thickness being at least one millimeter, the outer layer being formed of an outer layer material comprising a metal matrix composite material, the inner layer being formed of an inner layer material, wherein the outer layer material is stronger than the inner layer material.2. The bearing shell of claim 1 , wherein the inner layer is configured to support and allow rotation of a rod disposed inward of the inner layer.3. The bearing shell of claim 2 , the inner layer being a bearing layer disposed in contact with an inner side of the outer layer.4. The bearing shell of claim 2 , further comprising an intermediate bearing ...

Aluminum Material Having Improved Precipitation Hardening

An aluminum material for producing light-weight components includes aluminum (Al), scandium (Sc), zirconium (Zr) and ytterbium (Yb), where a weight ratio of scandium (Sc) to zirconium (Zr) to ytterbium (Yb) [Sc/Zr/Yb] is in a range from 10/5/2.5 to 10/2.5/1.25. 1. An aluminum material for producing light-weight components , the aluminum material comprising:aluminum (Al), scandium (Sc), zirconium (Zr) and ytterbium (Yb), wherein a weight ratio of scandium (Sc) to zirconium (Zr) to ytterbium (Yb) [Sc/Zr/Yb] is in a range from 10/5/2.5 to 10/2.5/1.25.2. The aluminum material of claim 1 , wherein the material further comprises:scandium (Sc) in an amount from 0.3 to 1.5% by weight, based on the total weight of the aluminum material.3. The aluminum material of claim 1 , wherein the material further comprises:zirconium (Zr) in an amount from 0.075 to 0.75% by weight, based on the total weight of the aluminum material, orytterbium (Yb) in an amount from 0.0375 to 0.375% by weight, based on the total weight of the aluminum material.4. The aluminum material of claim 1 , whereina) at room temperature, the material has a tensile strength or a yield strength in a range from 350 to 800 MPa, orb) following further heat treatment of the material in a temperature range from 300 to 400° C., at room temperature the tensile strength or the yield strength are higher than the tensile strength or yield strength of the same material produced without further heat treatment.5. A method for producing an aluminum material claim 1 , the method comprising the steps:a) providing an aluminum (Al)-scandium (Sc)-zirconium (Zr) base alloy;b) adding ytterbium (Yb) to the AlScZr base alloy from step a) to produce a molten aluminum (Al)-scandium(Sc)-zirconium(Zr)-ytterbium (Yb) alloy;{'sub': liquidus', '350° C., 'c) cooling the molten AlScZrYb alloy obtained in step b) in a temperature interval Tto Tat a cooling rate of ≧100 K/sec to produce a solidified AlScZrYb alloy; and'}d) heat treating the ...

ALUMINUM ALLOY MATERIAL, AND CONDUCTIVE MEMBER, BATTERY MEMBER, FASTENING PART, SPRING PART, AND STRUCTURAL PART USING ALUMINUM ALLOY MATERIAL

This aluminum alloy material has an alloy composition which comprises at least one among 0.05-1.50 mass % of Fe, 0.01-0.15 mass % of Si, 0.01-0.3 mass % of Cu, and 0.01-1.5 mass % of Mg, with the balance being Al and inevitable impurities, and has a fibrous metal structure in which crystal grains extend in one direction. In a cross section parallel to said one direction, the average value of the dimensions of the crystal grains in a direction perpendicular to the longitudinal direction thereof is 800 nm or less, and the primary surface of the aluminum alloy material has a crystal orientation distribution in which the ratio H (K100/K111) of K100 to K111 is at least 0.15 as determined by the X-ray pole figure method, where K100 is the sum of the diffraction intensities resulting from crystals in which <100> is oriented in the longitudinal direction, and K111 is the sum of the diffraction intensities resulting from crystals in which <111> is oriented in the longitudinal direction. The aluminum alloy material has sufficient strength and workability to replace iron-based or copper-based metal materials. 1. An aluminum alloy material having an alloy composition comprising at least one among 0.05 mass % to 1.50 mass % of Fe , 0.01 mass % to 0.15 mass % of Si , 0.01 mass % to 0.3 mass % of Cu , and 0.01 mass % to 1.5 mass % of Mg , with the balance being Al and inevitable impurities ,wherein the aluminum alloy material has a fibrous metal structure in which crystal grains extend in one direction,in a cross section parallel to the one direction, an average value of dimensions of the crystal grains in a direction perpendicular to a longitudinal direction of the crystal grains is 800 nm or less, anda primary surface of the aluminum alloy material has a crystal orientation distribution in which when K100 is a sum of diffraction intensities resulting from crystals in which <100> is oriented in the longitudinal direction, K111 is a sum of diffraction intensities resulting from ...

MIXING EDUCTOR NOZZLE AND FLOW CONTROL DEVICE

Techniques are disclosed for reducing macrosegregation in cast metals. Techniques include providing an eductor nozzle capable of increasing mixing in the fluid region of an ingot being cast. Techniques also include providing a non-contacting flow control device to mix and/or apply pressure to the molten metal that is being introduced to the mold cavity. The non-contacting flow control device can be permanent magnet or electromagnet based. Techniques additionally can include actively cooling and mixing the molten metal before introducing the molten metal to the mold cavity. 1. A system comprising:a feed tube couplable to a source of molten metal;a primary nozzle located at a distal end of the feed tube, wherein the primary nozzle is submersible in a molten sump for delivering the molten metal to the molten sump;a secondary nozzle submersible in the molten sump and positionable adjacent the primary nozzle, wherein the secondary nozzle includes a restriction shaped to generate a low pressure area to circulate the molten sump in response to the molten metal from the source passing through the restrictiona second primary nozzle located at the distal end of the feed tube, wherein the second primary nozzle is submersible in the molten sump for delivering the molten metal to the molten sump;a second secondary nozzle submersible in the molten sump and positionable adjacent the second primary nozzle, wherein the second secondary nozzle includes a second restriction shaped to generate a second low pressure area to circulate the molten sump in response to the molten metal from the source passing through the second restriction; anda flow control device adjacent the feed tube for controlling flow of the molten metal through the primary nozzle and the second primary nozzle, wherein the flow control device includes a plurality of permanent magnets positioned around the feed tube for generating a magnetic field through the feed tube and a plurality of electrodes electrically coupled ...

MIXING EDUCTOR NOZZLE AND FLOW CONTROL DEVICE

Techniques are disclosed for reducing macrosegregation in cast metals. Techniques include providing an eductor nozzle capable of increasing mixing in the fluid region of an ingot being cast. Techniques also include providing a non-contacting flow control device to mix and/or apply pressure to the molten metal that is being introduced to the mold cavity. The non-contacting flow control device can be permanent magnet or electromagnet based. Techniques additionally can include actively cooling and mixing the molten metal before introducing the molten metal to the mold cavity. 127-. (canceled)28. A method , comprising:delivering molten metal through a primary nozzle of a feed tube couplable to a source of the molten metal, the primary nozzle located at a distal end of the feed tube, wherein the primary nozzle is submersible in a molten sump;passing the molten metal through a secondary nozzle positioned adjacent the primary nozzle and submersible within the molten sump, wherein passing the molten metal through the secondary nozzle includes passing the molten metal through a restriction of the secondary nozzle; andinducing supplemental inflow through the secondary nozzle in response to passing the molten metal through the secondary nozzle, wherein the supplemental inflow is sourced from the molten sump, and wherein inducing the supplemental inflow comprises generating a low pressure area within the restriction in response to passing the molten metal through the restriction.29. An aluminum product having a crystalline structure with a maximum standard deviation of grain size at or below 200 , the aluminum product obtained by:delivering molten metal through a primary nozzle of a feed tube couplable to a source of the molten metal, the primary nozzle located at a distal end of the feed tube, wherein the primary nozzle is submersible in a molten sump;passing the molten metal through a secondary nozzle positioned adjacent the primary nozzle and submersible within the molten ...

CORRODIBLE DOWNHOLE ARTICLE

This invention relates to a corrodible downhole article comprising an aluminium alloy, wherein the aluminium alloy comprises (a) 3-15 wt % Mg, (b) 0.01-5 wt % In, (c) 0-0.25 wt % Ga, and (d) at least 60 wt % Al. The invention also relates to a method of making a corrodible downhole article comprising an aluminium alloy, the method comprising the steps of: (a) melting aluminium, Mg, In, optionally Ga, and Ni, to form a molten aluminium alloy comprising 3-15 wt % Mg, 0.01-5 wt % In, 0-0.25 wt % Ga, and at least 60 wt % Al, (b) mixing the resulting molten aluminium alloy, (c) casting the aluminium alloy or producing an aluminium alloy powder, and (d) forming the aluminium alloy into a corrodible downhole article. In addition, the invention relates to a method of hydraulic fracturing comprising the use of the corrodible downhole article. 1. A corrodible downhole article comprising an aluminium alloy , wherein the aluminium alloy comprises (a) 3-15 wt % Mg , (b) 0.01-5 wt % In , (c) 0-0.25 wt % Ga , and (d) at least 60 wt % Al.2. The corrodible downhole article of claim 1 , wherein the aluminium alloy comprises 5-11 wt % Mg.3. The corrodible downhole article of claim 1 , wherein the aluminium alloy comprises 0.1-4 wt % In.4. The corrodible downhole article of claim 1 , wherein the aluminium alloy comprises 0-2.5 wt % Fe.5. The corrodible downhole article of claim 4 , wherein the aluminium alloy comprises 0.1-1.50 wt % Fe.6. The corrodible downhole article of claim 1 , wherein the aluminium alloy comprises 0-10 wt % Ni.7. The corrodible downhole article of claim 6 , wherein the aluminium alloy comprises 0.1-6 wt % Ni.8. The corrodible downhole article of claim 1 , wherein the aluminium alloy comprises 0.3-15 wt % Zn.9. The corrodible downhole article of claim 8 , wherein the aluminium alloy comprises 1-13 wt % Zn.10. The corrodible downhole article of claim 1 , wherein the aluminium alloy comprises (a) 5-11 wt % Mg claim 1 , (b) 0.3-1.2 wt % In claim 1 , (c) 0-0.25 wt % ...

PERFORMANCE CONTROLLING METHOD FOR HIGH-STRENGTH ALUMINUM ALLOY SHELL DURING ULTRA-LOW TEMPERATURE FORMING PROCESS

Provided is a performance controlling method for a high-strength aluminum alloy shell during an ultra-low temperature forming process. The present disclosure greatly improves the performance of an aluminum alloy sheet by applying an ultra-low temperature. The present disclosure cools the aluminum alloy sheet to an ultra-low temperature by using an ultra-low temperature cooling medium, so as to compensate for insufficient hardening caused by insufficient deformation and avoid cracking caused by increased deformation. The present disclosure cools the sheet blank zonally according to a deformation law of a desired curved part, and controls the ultra-low temperature distribution of the sheet blank during forming so as to promote the formation of a substructure in a small-deformation zone. In this way, the present disclosure improves a subsequent age-hardening effect, and corresponding uniformity of microstructure and performance, and effectively solves the problem of non-uniformity due to uneven deformation. 1. A performance controlling method for a high-strength aluminum alloy shell during an ultra-low temperature forming process , comprising the following steps:step 1: locally cooling a small-deformation zone of a special-shaped forming die to an ultra-low temperature lower than 150 K according to a deformation distribution law of a curved part;step 2: gripping an aluminum alloy sheet to be formed by gripping jaws;step 3: moving the aluminum alloy sheet downwards to fit to the special-shaped forming die; cooling the aluminum alloy sheet in the small-deformation zone to below 150 K, and stretching the aluminum alloy sheet until a curved part with a desired shape is formed; and alternatively, not cooling the special-shaped forming die, moving the aluminum alloy sheet downwards to fit to the special-shaped forming die, directly cooling the aluminum alloy sheet in the small-deformation zone to below 150 K with a cold gas, and stretching the aluminum alloy sheet until the ...

TUNGSTEN GATES FOR NON-PLANAR TRANSISTORS

The present description relates to the field of fabricating microelectronic devices having non-planar transistors. Embodiments of the present description relate to the formation of gates within non-planar NMOS transistors, wherein an NMOS work-function material, such as a composition of aluminum, titanium, and carbon, may be used in conjunction with a titanium-containing gate fill barrier to facilitate the use of a tungsten-containing conductive material in the formation of a gate electrode of the non-planar NMOS transistor gate. 1. A device , comprising:a substrate, wherein the substrate comprises a silicon fin;a first dielectric layer on the substrate, wherein the first dielectric layer comprises silicon and oxygen;a second dielectric layer on the first dielectric layer, wherein the second dielectric layer comprises hafnium and oxygen;a pair of gate spacers on the substrate, wherein the gate spacers comprise a dielectric material; a first metal layer proximate the pair of gate spacers and above the second dielectric layer, wherein the first metal layer comprises aluminum, titanium and carbon;', 'a second metal layer on the first metal layer, wherein the second metal layer comprises titanium and nitrogen;, 'an NMOS metal gate electrode above the second dielectric material and between the pair of gate spacers, wherein the NMOS metal gate electrode comprisesa source region proximate to one of the pair of gate spacers, and a drain region proximate the other one of the pair of gate spacers, wherein the source region and the drain region comprise an n-type dopant;a first contact coupled to the source region, wherein the first contact comprises a tungsten material above a first barrier layer; anda second contact coupled to the drain region, wherein the second contact comprises a tungsten material above a second barrier layer.2. The device of claim 1 , wherein the NMOS metal gate electrode is non-planar.3. The device of claim 1 , wherein the NMOS work function material ...

TUNGSTEN GATES FOR NON-PLANAR TRANSISTORS

The present description relates to the field of fabricating microelectronic devices having non-planar transistors. Embodiments of the present description relate to the formation of gates within non-planar NMOS transistors, wherein an NMOS work-function material, such as a composition of aluminum, titanium, and carbon, may be used in conjunction with a titanium-containing gate fill barrier to facilitate the use of a tungsten-containing conductive material in the formation of a gate electrode of the non-planar NMOS transistor gate. 1. A device , comprising:a substrate, wherein the substrate comprises a silicon fin;a first dielectric layer on the substrate, wherein the first dielectric layer comprises silicon and oxygen;a second dielectric layer on the first dielectric layer, wherein the second dielectric layer comprises hafnium and oxygen;a pair of gate spacers on the substrate, wherein the gate spacers comprise a dielectric material; a first metal layer proximate the pair of gate spacers and above the second dielectric layer, wherein the first metal layer comprises titanium and nitrogen; and', 'a second metal layer on the first metal layer, wherein the second metal layer comprises tungsten;, 'an NMOS metal gate electrode above the second dielectric layer and between the pair of gate spacers, wherein the NMOS metal gate electrode comprisesa source region proximate to one of the pair of gate spacers, and a drain region proximate the other one of the pair of gate spacers, wherein the source region and the drain region comprise an n-type dopant;a first contact coupled to the source region, wherein the first contact comprises a tungsten material above a first barrier layer; anda second contact coupled to the drain region, wherein the second contact comprises a tungsten material above a second barrier layer.2. The device of claim 1 , wherein the NMOS metal gate electrode is non-planar.3. The device of claim 1 , wherein the NMOS work function material comprises between ...

ALUMINUM ALLOY MATERIAL, METHOD FOR PRODUCING ALUMINUM ALLOY MATERIAL, BASKET FOR CASK, AND CASK

An aluminum alloy material according to an embodiment is based on aluminum and contains 2.5 mass % or more and 4.0 mass % or less of manganese, 0.01 mass % or more and 0.12 mass % or less of zirconium, and 0.55 mass % or more and 0.60 mass % or less of iron. 1. An aluminum alloy material based on aluminum , comprising:2.5 mass % or more and 4.0 mass % or less of manganese;0.01 mass % or more and 0.12 mass % or less of zirconium; and0.55 mass % or more and 0.60 mass % or less of iron.2. The aluminum alloy material according to claim 1 , further comprising 0.06 mass % or more and 0.10 mass % or less of silicon.3. The aluminum alloy material according to claim 1 , further comprising 0.8 mass % or more and 1.3 mass % or less of magnesium.4. A method for producing an aluminum alloy material claim 1 , comprising:a cooling step of supplying a melt of an aluminum alloy based on aluminum (Al) and containing 2.5 mass % or more and 4.0 mass % or less of manganese (Mn) with a high-pressure gas to cool and atomize the melt so that the manganese enters into solid solution in an aluminum parent phase in a supersaturated manner to obtain a powdered supersaturated solid solution;a step of performing mechanical alloying process on the powdered supersaturated solid solution; and{'sub': '6', 'a heat treatment step of performing heat treatment on the powdered supersaturated solid solution subjected to the mechanical alloying process to precipitate at least a part of the manganese as AlMn and obtain an aluminum alloy material.'}5. The method for producing an aluminum alloy material according to claim 4 ,wherein, in the step of performing mechanical alloying process, the mechanical alloying process is performed so that 70% or more and 90% or less of the number of particles of the powdered supersaturated solid solution subjected to the mechanical alloying process form multilayers.6. A basket for a cask claim 1 , formed of the aluminum alloy material according to .7. A cask comprising:{' ...

METHOD OF CASTING LITHIUM CONTAINING ALUMINIUM ALLOYS

Method of casting aluminium alloy ingot including lithium, including: preparing at least two molten aluminium based alloys in separate furnaces, first alloy with composition A free from lithium as purposive alloying element, and second alloy with composition B including lithium as purposive alloying element; transferring the first alloy via metal conveying trough from the furnace to a casting station; initiating casting an ingot and casting the first alloy to required length L in the casting direction; subsequently transferring the second alloy via metal conveying trough from the furnace to the casting station while simultaneously stopping transfer of the first alloy to the casting station; casting the second alloy from an end surface of the cast first alloy at length L to an additional required length L in the casting direction; cropping the cast ingot at a bottom thereof at a length greater than of equal to cast length L 1. A method of casting an ingot of an aluminium alloy comprising lithium , the ingot having a length L , width W , and thickness T , the method comprising the steps of:(a) preparing at least two molten aluminium based alloys in separate furnaces, a first alloy with a composition A which is free from lithium as purposive alloying element, and a second alloy with a composition B which comprises lithium as purposive alloying element;(b) transferring the first alloy via a metal conveying trough from the furnace to a casting station;{'b': '1', '(c) initiating the start of casting an ingot and casting the first alloy to a required length L of an ingot in the casting direction;'}(d) subsequently transferring the second alloy via a metal conveying trough from the furnace to the casting station while simultaneously stopping the transfer of the first alloy to said casting station;{'b': 1', '2, '(e) casting the second alloy from an end surface of the cast first alloy at length L to an additional required length L in the casting direction;'}{'b': '1', '(f) ...

Templating Layers For Perpendicularly Magnetized Heusler Films

Devices are described that include a multi-layered structure that is non-magnetic at room temperature, and which comprises alternating layers of Co and at least one other element E (that is preferably Al; or Al alloyed with Ga, Ge, Sn or combinations thereof). The composition of this structure is represented by CoE, with x being in the range from 0.45 to 0.55. The structure is in contact with a first magnetic layer that includes a Heusler compound. An MRAM element may be formed by overlying, in turn, the first magnetic layer with a tunnel barrier, and the tunnel barrier with a second magnetic layer (whose magnetic moment is switchable). Improved performance of the MRAM element may be obtained by placing an optional pinning layer between the first magnetic layer and the tunnel barrier. 1. A device , comprising:{'sub': 1-x', 'x, 'a multi-layered structure that is non-magnetic at room temperature, the structure comprising alternating layers of Co and E, wherein E comprises at least one other element that includes Al, wherein the composition of the structure is represented by CoE, with x being in the range from 0.45 to 0.55; and'}a first magnetic layer that includes a Heusler compound, the magnetic layer being in contact with the structure.2. The device of claim 1 , wherein the magnetic moment of the magnetic layer is substantially perpendicular to the interface between the structure and the magnetic layer.3. The device of claim 2 , wherein the magnetic layer has a thickness of less than 5 nm.4. The device of claim 2 , wherein the magnetic layer has a thickness of less than 3 nm.5. The device of claim 2 , wherein the magnetic layer has a thickness of one unit cell.6. The device of claim 1 , wherein the Heusler compound is selected from the group consisting of MnGe claim 1 , MnSn claim 1 , and MnSb claim 1 , with x being in the range from 0 to 1.1.7. The device of claim 1 , wherein the Heusler compound is a ternary Heusler.8. The device of claim 7 , wherein the ternary ...

ALUMINUM-ZIRCONIUM-TITANIUM-CARBON GRAIN REFINER FOR MAGNESIUM AND MAGNESIUM ALLOYS AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME

The present invention pertains to the field of metal alloy, and discloses an aluminum-zirconium-titanium-carbon grain refiner for magnesium and magnesium alloys, having a chemical composition of: 0.01%˜10% Zr, 0.01%˜10% Ti, 0.01%˜0.3% C, and Al in balance, based on weight percentage. Also, the present invention discloses the method for preparing the grain refiner. The grain refiner according to the present invention is an Al—Zr—Ti—C intermediate alloy having great nucleation ability and in turn excellent grain refining performance for magnesium and magnesium alloys, and is industrially applicable in the casting and rolling of magnesium and magnesium alloy profiles, enabling the wide use of magnesium in industries. 1. A method for producing an aluminum-zirconium-titanium-carbon grain refiner for magnesium and magnesium alloys , characterized in that the aluminum-zirconium-titanium-carbon grain refiner has a chemical composition of: 0.01%˜10% Zr , 0.01%˜10% Ti , 0.01%˜0.3% C , and Al in balance , based on weight percentage , comprising the steps of:a. melting commercially pure aluminum, heating to a temperature of 1000-1300° C., and adding zirconium scarp, titanium scarp and graphite powder thereto to be dissolved therein, andb. keeping the temperature under agitation for 15-20 minutes, and performing casting molding.2. A method for producing an aluminum-zirconium-titanium-carbon grain refiner for magnesium and magnesium alloys , wherein the aluminum-zirconium-titanium-carbon grain refiner has a chemical composition of: 0.1%˜10% Zr , 0.1%˜10% Ti , 0.01%˜0.3% C , and Al in balance , based on weight percentage , comprising the steps of:a. melting commercially pure aluminum, heating to a temperature of 1000-1300° C., and adding zirconium scarp, titanium scarp and graphite powder thereto to be dissolved therein, andb. keeping the temperature under agitation for 15-20 minutes, and performing casting molding.3. The method for producing an aluminum-zirconium-titanium-carbon ...

BULK-ACOUSTIC WAVE RESONATOR

A bulk-acoustic wave resonator includes a substrate, a first electrode disposed on the substrate, a piezoelectric layer, of which at least a portion is disposed on the first electrode, a second electrode disposed on the piezoelectric layer, and a passivation layer disposed to cover the first electrode and the second electrode. Either one or both of the first electrode and the second electrode includes an aluminum alloy layer. Either one or both of the piezoelectric layer and the passivation layer has aluminum nitride, or aluminum nitride added with a doping material, having a ratio of an out-of-plane lattice constant “c” to an in-plane lattice constant “a” (c/a) of less than 1.58. 1. A bulk-acoustic wave resonator , comprising:a first electrode disposed on a substrate;a piezoelectric layer, of which at least a portion is disposed on the first electrode;a second electrode disposed on the piezoelectric layer; anda passivation layer disposed to cover the first electrode and the second electrode,wherein either one or both of the first electrode and the second electrode comprise an aluminum alloy layer, andeither one or both of the piezoelectric layer and the passivation layer have aluminum nitride, or aluminum nitride added with a doping material, having a ratio of an out-of-plane lattice constant “c” to an in-plane lattice constant “a” (c/a) of less than 1.58.2. The bulk-acoustic wave resonator according to claim 1 , wherein the aluminum alloy layer contains scandium (Sc).3. The bulk-acoustic wave resonator according to claim 2 , wherein the content of scandium (Sc) is 0.1 to 5 at %.4. The bulk-acoustic wave resonator according to claim 1 , wherein the doping material of the piezoelectric layer and the passivation layer comprise one selected from the group consisting of scandium claim 1 , erbium claim 1 , yttrium claim 1 , lanthanum claim 1 , titanium claim 1 , zirconium claim 1 , and hafnium claim 1 , or combinations thereof.5. The bulk-acoustic wave resonator ...

ELECTRODE FOIL FOR ALUMINUM ELECTROLYTIC CAPACITOR AND PRODUCTION METHOD FOR SAME

The present invention provides an electrode foil for aluminum electrolytic capacitors in which breakage is less likely to occur even when chemical conversion treatment is performed under conditions susceptible to stress such as on a production line, and that can securely provide high capacitance. The electrode foil for aluminum electrolytic capacitors according to the present invention contains a sintered body of at least one aluminum or aluminum alloy powder, and a substrate supporting the sintered body. The substrate is an aluminum foil containing 50 to 20,000 ppm by weight of Mn. Since the electrode foil for aluminum electrolytic capacitors contains an aluminum foil containing a predetermined amount of Mn as a substrate, breakage is less likely to occur even when chemical conversion treatment is performed. 1. An electrode foil for aluminum electrolytic capacitors comprising a sintered body of at least one aluminum or aluminum alloy powder , and a substrate supporting the sintered body , the substrate being an aluminum foil containing at least 50 ppm by weight but not more than 20 ,000 ppm by weight of Mn.2. The electrode foil for aluminum electrolytic capacitors according to claim 1 , wherein the substrate is an aluminum foil containing at least 110 ppm by weight but not more than 20 claim 1 ,000 ppm by weight of Mn.3. The electrode foil for aluminum electrolytic capacitors according to claim 1 , wherein the powder has an average particle diameter (D) of at least 1.5 μm but not more than 20 μm.4. The electrode foil for aluminum electrolytic capacitors according to claim 1 , wherein the substrate has the sintered body on both surfaces claim 1 , the substrate has a thickness of at least 15 μm but not more than 80 μm claim 1 , and the sintered bodies have a total thickness of at least 40 μm but not more than 600 μm.5. A method for producing an electrode foil for aluminum electrolytic capacitors claim 1 , comprising:Step 1 of forming a film of a composition ...

Aluminum alloy foil for electrode current collectors and manufacturing method thereof

It is an object to provide an aluminum alloy foil for an electrode current collector, the foil having a high post-drying strength after application of an active material while keeping a high electrical conductivity. Disclosed is an aluminum alloy foil for an electrode current collector, comprising 0.03 to 0.1 mass % (hereinafter, “mass %” is simply referred to as “%”) of Fe, 0.01 to 0.1% of Si, and 0.0001 to 0.01% of Cu, with the rest consisting of Al and unavoidable impurities, wherein the aluminum alloy foil after final cold rolling has a tensile strength of 180 MPa or higher, a 0.2% yield strength of 160 MPa or higher, and an electrical conductivity of 60% IACS or higher; and the aluminum alloy foil has a tensile strength of 170 MPa or higher and a 0.2% yield strength of 150 MPa or higher even after the aluminum alloy foil is subjected to heat treatment at any of 120° C. for 24 hours, 140° C. for 3 hours, and 160° C. for 15 minutes.

ALUMINUM ALLOY COMPOSITION FOR DIE CASTING

Disclosed is an aluminum alloy composition for die casting, including 0.85 to 1.2 wt % of copper, 0.15 to 0.2 wt % of silicon, 0.08 to 0.1 wt % of magnesium, 0.08 to 0.12 wt % of zinc, 1.5 to 2.5 wt % of iron, and inevitable impurities, with the remainder of aluminum. This aluminum alloy composition for die casting can exhibit superior mechanical properties and thermal conductivity, and can be prevented from sticking to a mold, thereby increasing die-casting efficiency. 1. An aluminum alloy composition for die casting , comprising 0.85 to 1.2 wt % of copper , 0.15 to 0.2 wt % of silicon , 0.08 to 0.1 wt % of magnesium , 0.08 to 0.12 wt % of zinc , 1.5 to 2.5 wt % of iron , and inevitable impurities , with a remainder of aluminum.2. The aluminum alloy composition of claim 1 , wherein the copper is contained in an amount of 0.9 to 1.0 wt %.3. The aluminum alloy composition of claim 1 , wherein the iron is contained in an amount of 1.7 to 2.2 wt %. This application is based on and claims the benefit of Korean Application No. 10-2017-0098100 filed on Aug. 2, 2017 in the Korean Intellectual Property Office, the disclosure of which is incorporated herein in its entirety by reference.The present invention relates to an aluminum alloy composition for die casting, and more particularly to an aluminum alloy composition for die casting, which exhibits superior mechanical properties and thermal conductivity and is prevented from sticking to a mold, thus increasing die-casting efficiency.An aluminum alloy is lightweight and strong and is thus widely used as a durable material. Particularly, in recent years, it is mainly utilized for cases for electronic products, such as mobile phones, or for automobile parts. Typically, two processes are mainly applied in order to manufacture a product using aluminum.First, a pressing process is performed in a manner in which an aluminum plate is pressed to thus form a case, the surface of which is then formed with an anodized film, thereby ...

POROUS ALUMINUM SINTERED COMPACT AND METHOD OF PRODUCING POROUS ALUMINUM SINTERED COMPACT

A high-quality porous aluminum sintered compact, which can be produced efficiently at a low cost; has an excellent dimensional accuracy with a low shrinkage ratio during sintering; and has sufficient strength, and a method of producing the porous aluminum sintered compact are provided. The porous aluminum sintered compact is the porous aluminum sintered compact that includes aluminum substrates sintered each other. The junction, in which the aluminum substrates are bonded each other, includes the Ti—Al compound and the Mg oxide. It is preferable that the pillar-shaped protrusions projecting toward the outside are formed on outer surfaces of the aluminum substrates, and the pillar-shaped protrusions include the junction. 1. A porous aluminum sintered compact comprising a plurality of aluminum substrates sintered each other , wherein a junction , in which the plurality of aluminum substrates are bonded each other , includes a Ti—Al compound and a Mg oxide.2. The porous aluminum sintered compact according to claim 1 , wherein a plurality of pillar-shaped protrusions projecting toward an outside is formed on outer surfaces of the aluminum substrates claim 1 , and the pillar-shaped protrusions include the junction.3. The porous aluminum sintered compact according to claim 1 , wherein the aluminum substrates are made of any one of or both of aluminum fibers and an aluminum powder.4. The porous aluminum sintered compact according to claim 1 , wherein a porosity of the porous aluminum sintered compact is in a range of 30% or more and 90% or less.5. A method of producing a porous aluminum sintered compact including a plurality of aluminum substrates sintered each other claim 1 , the method comprising the steps of:forming an aluminum raw material for sintering by adhering a titanium powder, which is made of any one of or both of a titanium metal powder and a titanium hydride powder, and a magnesium powder on outer surfaces of the aluminum substrates;spreading the aluminum raw ...

Method and System for Enhancing Rivetability

A joined sheet stack and a method and system for forming the stack are disclosed. The stack may include a steel sheet and a second sheet. The steel sheet may include a bulk portion having a first tensile strength and one or more fastener regions having a second tensile strength that is lower than the first tensile strength and a microstructure that includes tempered martensite. A fastener may extend through each fastener region joining the steel sheet to the second sheet. The method may include heat treating one or more regions of a steel sheet to form one or more fastener regions having a tensile strength that is lower than a bulk tensile strength of the steel sheet and a microstructure that includes tempered martensite. A fastener may then be inserted into the one or more fastener regions to join the steel sheet to a second sheet. 1. A sheet metal stack comprising: a bulk portion having a first tensile strength; and', 'one or more fastener regions having a second tensile strength that is lower than the first tensile strength and a microstructure that includes tempered martensite;, 'a steel sheet includinga second sheet; anda fastener extending through each fastener region joining the steel sheet to the second sheet.2. The stack of claim 1 , wherein the bulk portion has a microstructure that includes 100% martensite and the first tensile strength is at least 1200 MPa.3. The stack of claim 1 , wherein the second sheet is an aluminum sheet that is formed of a 5XXX claim 1 , 6XXX claim 1 , or 7XXX series aluminum alloy.4. The stack of claim 1 , wherein the second tensile strength of the fastener regions is less than 750 MPa.5. The stack of claim 1 , further comprising one or more additional sheets.6. The stack of claim 1 , wherein the fastener regions have a width of 1 to 25 mm.7. The stack of claim 1 , wherein the fastener is a self-piercing rivet.8. The stack of claim 1 , wherein the second sheet has a substantially uniform tensile strength throughout.9. A method of ...

MAGNETIC DISK SUBSTRATE, METHOD FOR MANUFACTURING SAME AND MAGNETIC DISK

A magnetic disk substrate is composed of an aluminum alloy substrate, a base plating layer on a surface of the aluminum alloy substrate, and a boundary region between the aluminum alloy substrate and the base plating layer. The boundary region includes a specific boundary region (D(1)) having A, emission intensities equal to 50% to 84% of an average Al emission intensity in an interior region of the aluminum alloy substrate in glow discharge optical emission spectroscopy in the depthwise direction from the surface of the magnetic disk substrate. The specific boundary region (D(1)) has a maximum Fe emission intensity (I(1)) higher than an average Fe emission intensity (I(1)) in the interior region of the aluminum alloy substrate in the glow discharge optical emission spectroscopy. 1. A magnetic disk substrate comprising:an aluminum alloy substrate;a base plating layer on a surface of the aluminum alloy substrate; and{'sub': I(50-84)', 'I(50-84)', 'Fe(max)', 'Fe(ave), 'a boundary region between the aluminum alloy substrate and the base plating layer, the boundary region comprising a specific boundary region (D(1)) having Al emission intensities equal to 50% to 84% of an average Al emission intensity in an interior region of the aluminum alloy substrate in glow discharge optical emission spectroscopy in a depthwise direction from a surface of the magnetic disk substrate, wherein the specific boundary region (D(1)) has a maximum Fe emission intensity (I(1)) higher than an average Fe emission intensity (I(1)) in the interior region of the aluminum alloy substrate in the glow discharge optical emission spectroscopy, and'}the aluminum alloy substrate comprises 0.4 to 3.0 mass % of Fe, 0.1 to 3.0 mass % of Mn, 0.005 to 1,000 mass % of Cu, and 0.005 to 1,000 mass % of Zn, with a balance of Al and unavoidable impurities.2. The magnetic disk substrate according to claim 1 , wherein the base plating layer is an electroless Ni—P plating layer.3. The magnetic disk substrate ...

Aluminium Composite Material Having a Corrosion Protection Layer

The invention relates to an aluminium composite material having at least one core layer of an aluminium core alloy and at least one corrosion protection layer arranged on the core layer. The aluminium composite material has improved corrosion resistance, in particular avoids coarse detachments under corrosive conditions, through use of a corrosion protection layer with the following composition in wt %: Si≤0.10%, Fe≤0.6%, Cu≤0.2%, 0.9%≤Mn≤1.2%, Mg≤0.10%, Cr≤0.3%, Zn≤0.1%, Ti≤0.1%, the rest Al and unavoidable impurities, individually at most 0.05%, in total at most 0.15%. The invention furthermore relates to a method for producing an aluminium composite material, a use as well as a heat exchanger or a component of a heat exchanger. 2. The aluminium composite material according to claim 1 , wherein the at least one corrosion protection layer has an aluminium alloy with an Mg-content of at most 0.05 wt %.3. The aluminium composite material according to claim 1 , wherein the at least one corrosion protection layer comprises an aluminium alloy with a Cu content of at most 0.10 wt %.4. The aluminium composite material according to claim 1 , wherein the at least one corrosion protection layer comprises an aluminium alloy with a Cr content of at most 0.10 wt %.5. The aluminium composite material according to claim 1 , wherein the aluminium core alloy consists of an aluminium alloy of the type AA 3xxx claim 1 , optionally with a Cu content of at most 0.7 wt %.7. The aluminium composite material according to claim 1 , wherein the corrosion potential of the corrosion protection layer is at least 15 mV claim 1 , in particular 20 mV claim 1 , preferably between 20 mV and 40 mV or 20 mV to 30 mV claim 1 , or more preferably between 25 mV and 35 mV lower than the corrosion potential of the core layer.8. The aluminium composite material according to claim 1 , wherein at least one further outer layer is provided claim 1 , in particular at least one brazing layer of an aluminium ...

Litho strip with high cold-rolling pass reduction

Provided is a method for production of an aluminium strip for lithographic printing plate supports from an aluminium alloy including (in wt %): 0.05%≤Si≤0.25%, 0.2%≤Fe≤1%, Cu max. 400 ppm, Mn≤0.30%, 0.10%≤Mg≤0.50%, Cr≤100 ppm, Zn≤500 ppm, Ti<0.030%, the remainder aluminium and unavoidable impurities individually at most 0.03%, in total at most 0.15%. In the method, a rolling ingot is cast from an aluminium alloy, and the rolling ingot is homogenised. Further, the rolling ingot is hot rolled to a hot strip final thickness, and the hot strip is cold rolled to final thickness of between 0.1 mm and 0.5 mm. The product of the relative final thicknesses of the aluminium strip after the first and after the second cold rolling pass of the aluminium strip is 15% to 24%. 1. A method for production of an aluminium strip for lithographic printing plate supports from an aluminium alloy , wherein the aluminium alloy of the aluminium strip for lithographic printing plate supports comprises the following alloy constituents in % by weight:0.05%≤Si≤0.25%,0.2%≤Fe≤1%,Cu max. 400 ppm,Mn≤0.30%,0.10%≤Mg≤0.50%,Cr≤100 ppm,Zn≤500 ppm,Ti<0.030%, casting of a rolling ingot from an aluminium alloy,', 'homogenising of the rolling ingot,', 'hot rolling of the rolling ingot to a hot strip thickness, and', 'cold rolling of the hot strip to final thickness,, 'the remainder aluminium and unavoidable impurities individually at most 0.03%, in total at most 0.15%, with at least the following stepswherein the final thickness of the aluminium strip after cold rolling is between 0.1 mm and 0.5 mm,wherein on cold rolling, the product of the relative final thicknesses of the aluminium strip from the first and second cold rolling pass is 17% to 22%.2. The method according to claim 1 , wherein the hot strip final thickness is 2.3 mm to 3.7 mm claim 1 , preferably 2.5 mm to 3.0 mm.3. The method according to claim 1 , wherein on cold rolling claim 1 , the first cold rolling pass is carried out with a pass ...

METHOD FOR MANUFACTURING COLD-FORGED, EXTRUDED ALUMINUM ALLOY TUBE

A method for manufacturing a cold-forged, extruded aluminum alloy tube includes the steps of: providing a primary material having a hollow columnar shape and made of an aluminum alloy material, and a first cold extrusion apparatus; processing the primary material to form a preform; subjecting the preform to a homogeneous annealing by heating to a temperature of about 410° C. to 510° C. and then cooling to a temperature of about 160° C. to 200° C.; testing the hardness of the preform; immersing the preform in a tank containing lubricant having a free total acidity concentration of 40 to 50 mg/L at a working temperature of 80° C. to 100° C.; and subjecting the preform to cold extrusion. 1. A method for manufacturing a cold-forged , extruded aluminum alloy tube , comprising the steps of:(A) providing a primary material having a hollow columnar shape and made of an aluminum alloy material, and a first cold extrusion apparatus including a first cold extrusion die, and a first ram and a first plunger corresponding in position to the first cold extrusion die, the first plunger extending downwardly from the first ram;(B) processing the primary material to form a preform that extends along an axis and that has a first end surface and a second end surface opposite to each other along the axis, an inner circumferential surface between the first end surface and the second end surface and defining a central bore, and an outer circumferential surface opposite to the inner circumferential surface, the preform further having an original length extending from the first end surface to the second end surface, and an original outer diameter measured across the outer circumferential surface, each of the first end surface, the second end surface and the outer circumferential surface having a surface roughness controlled at less than 0.4 μm Ra, each of the original outer diameter and the original length having a tolerance of less than 0.01 mm;(C) subjecting the preform to a homogeneous ...

MACRO-CHIP REINFORCED ALLOY

Described herein are methods of forming a neutron shielding material. Such material may comprise a powder blend comprising a first component comprising a blend of a first metal particle and a first ceramic particle; and a second component comprising a reinforcing chip, the reinforcing chip comprising a second ceramic particle dispersed within a chip metal matrix. 1. A method of forming a neutron shielding material comprising:a) mixing together a first metal particle having a first grain growth temperature; a first ceramic particle; and a reinforcing chip to form a powder blend; andb) processing the powder blend at a hot-work temperature;wherein the reinforcing chip comprises a second ceramic particle dispersed within a chip metal matrix having a second grain growth temperature; andwherein the hot-work temperature is lower than both of the first and second grain growth temperatures.2. The method according to claim 1 , wherein the hot-work temperature is less than about 1100° F.3. The method according to claim 1 , wherein the reinforcing chip is present in a non-zero amount ranging up to about 35 wt. % based on the total weight of the powder blend.4. The method according to claim 1 , wherein the processing of step b) comprises vacuum sintering the powder blend into a billet and subsequently extruding the billet into a sheet material.5. The method according to claim 1 , wherein the first metal particle comprises aluminum.6. The method according to claim 5 , wherein the aluminum is aluminum powder.7. The method according to claim 6 , wherein the aluminum powder has D100 that is less than about 30 μm.8. The method according to claim 7 , wherein the aluminum powder has D50 between about 1 μm and about 20 μm.9. The method according to claim 1 , wherein the first ceramic particle comprises boron carbide.10. The method according to claim 9 , wherein the boron carbide is boron carbide powder.11. The method according to claim 10 , wherein the boron carbide powder has a ...

METHOD FOR PRODUCING A MOTOR VEHICLE COMPONENT FROM A HARDENABLE ALUMINUM ALLOY

A method for producing a motor vehicle component includes the steps of providing a precipitation-hardenable blank composed of a 6000 or 7000 grade aluminum alloy, solution-annealing the blank at a temperature between 350° C. and 550° C. for a time period of 2 to 30 min., in particular 3 to 20 min. and preferably 5 to 15 min., in particular at a temperature between 440° C. and 480° C. in the case of a 7000 grade aluminum alloy, and in particular at a temperature between 490° C. and 545° C. in the case of a 6000 grade aluminum alloy, subjecting the solution-annealed blank to partially different quenching, a first region being quenched to a temperature between 150° C. and 250° C., and a further region being quenched to a temperature below 150° C., deforming the blank during or after the partially different quenching. 1. A method for producing a motor vehicle component , in particular a motor vehicle pillar , characterized by the following method steps:providing a precipitation-hardenable blank composed of a 6000 or 7000 grade aluminum alloy,solution-annealing the blank at a temperature between 350° C. and 550° C. for a time period of 2 to 30 min., in particular 3 to 20 min. and preferably 5 to 15 min., in particular at a temperature between 440° C. and 480° C. in the case of a 7000 grade aluminum alloy, and in particular at a temperature between 490° C. and 545° C. in the case of a 6000 grade aluminum alloy,subjecting the solution-annealed blank to partially different quenching, a first region being quenched to a temperature between 150° C. and 250° C., and at least one further region being quenched to a temperature below 150° C.,deforming the blank during or after the partially different quenching,performing artificial aging by heating and generating a yield strength in at least the first region of less than 200 MPa and greater than 120 MPa and a yield strength in the further region of less than or equal to 550 MPa and greater than 200 MPa, and generating a yield ...

SURFACE HARDENING METHOD USING POST HEAT TREATMENT OF ALUMINUM ALLOY OXIDE LAYER

Provided is a surface hardening method for surface hardening a sulfuric acid-anodized aluminum alloy oxide layer, which includes: pre-treatment in which various foreign substances, including an oxide film, attached to a surface of an aluminum alloy are removed; sealing treatment in which the aluminum alloy having been subjected to the pre-treatment is immersed in a sealing solution, whereby fine pores formed in a film are sealed; and heat treatment in which the aluminum alloy having been subjected to the sealing treatment is charged to, and thermally treated in, a heat treatment furnace and then naturally cooled. By lowering the withstand voltage of an aluminum alloy oxide layer and increasing the hardness by subjecting the same to sealing treatment and subsequent post-heat treatment, the present invention has the effect of providing an environmentally-friendly and crack-free lightweight material that can replace steel products. 1. A surface hardening method using post-heat treatment of an aluminum alloy oxide layer , comprising:pre-treatment in which various foreign substances, including an oxide film, attached to a surface of an aluminum alloy are removed;sealing treatment in which the aluminum alloy having been subjected to the pre-treatment is immersed in a sealing solution, whereby fine pores formed in a film are sealed; andheat treatment in which the aluminum alloy having been subjected to the sealing treatment is charged to, and thermally treated in, a heat treatment furnace and then naturally cooled;wherein the sealing treatment is carried out at 80 to 90° C. for 15 to 30 minutes by immersing the aluminum alloy in the sealing solution, and the heat treatment is carried out at 100 to 400° C. for 30 to 120 minutes after charging the aluminum alloy in the heat treatment furnace.2. The surface hardening method of claim 1 , wherein the aluminum alloy is a 6000 series aluminum alloy.3. The surface hardening method of claim 1 , wherein the sealing solution contains ...

MAGNETS INCLUDING AN ALUMINUM MANGANESE ALLOY COATING LAYER AND RELATED METHODS

Magnets including a coating and related methods are described herein. The coating may include an aluminum manganese alloy layer. The aluminum manganese alloy layer may be formed in an electroplating process. 1. An article , comprising:a magnet; anda coating formed on the magnet, the coating including an aluminum manganese alloy layer including a manganese concentration of less than or equal to 12 atomic %.2. The article of claim 1 , wherein the manganese concentration of the aluminum manganese alloy layer is between 0.5 atomic % and 12 atomic %.3. The article of claim 1 , wherein the magnet comprises a rare earth magnetic material.4. The article of claim 1 , wherein the rare earth magnetic material comprises neodymium.5. The article of claim 1 , wherein the rare earth magnetic material further comprises iron and boron.6. The article of claim 1 , wherein the magnet comprises a material selected from the group consisting of NdFeB claim 1 , NdFeB claim 1 , SmCo claim 1 , AlNiCo claim 1 , and NiFe.7. The article of claim 1 , wherein the aluminum manganese alloy includes a manganese concentration of between 0.5 atomic % and 10 atomic %.8. The article of claim 1 , wherein the coating includes a single layer claim 1 , the single layer comprising the aluminum manganese alloy.9. The article of claim 1 , wherein the coating includes multiple layers.10. The article of claim 1 , wherein the coating further includes a layer comprising nickel.11. The article of claim 1 , wherein the layer comprising nickel is formed under the aluminum manganese alloy layer.12. The article of claim 1 , wherein the coating further comprises a layer comprising a composition selected from the group consisting of Ni claim 1 , Cu claim 1 , Ni—P claim 1 , Sn claim 1 , Zn claim 1 , and combinations thereof.13. The article of claim 1 , wherein the coating includes a metal layer formed over the aluminum manganese layer.14. The article of claim 1 , wherein the aluminum manganese alloy layer has an average ...

Pt-al-hf/zr coating and method

A Pt—Al—Hf/Zr aluminide coating that can be used as a bond coat for TBC and improve TBC spallation life in service at elevated temperatures is provided. The aluminide coating can include a metastable ternary or higher X—Pt/Pd—Ni phase where the phase and other elements in the alloy system are present in a NiAl β phase of the coating. The metastable phase can be present and observable in the as-deposited condition of the bond coating; e.g. in an as-CVD deposited condition of the bond coating. 1. An aluminide coating that includes a X—Pt/Pd—Ni phase , wherein the phase comprises X , which is Hf and/or Zr , one or both of Pt/Pd , and Ni , and wherein the X—Pt/Pd—Ni phase is present in a β (Ni ,Pt)Al phase of the coating.2. The coating of wherein the X—Pt/Pd—Ni phase is present and observable in the as-deposited condition of the coating.3. The coating of wherein the phase is present and observable in as-CVD deposited condition of the coating.4. The coating of wherein the phase comprises XPtNiwhere x is 5 or less.5. The coating of wherein the phase comprises XPdNiwhere x is 4 or less.6. The coating of having a Pt concentration of about 18 atomic % across a coating thickness region straddling the XPtNiphase from one side to the other.7. The coating of having an Al concentration of about 31 to about 40 atomic %. at the same thickness region straddling the XPtNiphase from one side to the other.8. The coating of having an Al concentration of about 35 to about 40 atomic % at the same thickness region straddling the XPtNiphase from one side to the other.9. The coating of having an Hf concentration of about 0.25 to about 1.0 atomic % across the same thickness region straddling the HfPtNiphase from one side to the other.10. The coating of wherein the Hf is about 0.5 to about 1.0 atomic %.11. A Pt—Al—X aluminide coating where X is Hf and/or Zr and including an outer coating surface where the Pt content is about 2 to about 16 atomic and where the Al content is about 31 to about 40 ...

RAZOR WIRE

Razor wire which includes a core wire, an electrically insulating sheath over the core wire and a strip, with a plurality of barbs, which is crimped, along two lines, on opposing sides of the sheath, positioned so that the sheath is not damaged during the crimping process. 113-. (canceled)14. Barrier wire which includes a core wire , an electrically insulating sheath which encapsulates the core wire , and an elongate strip which includes a plurality of barb formations at spaced intervals along its length and a plurality of web sections , each barb formation including a barb and a neck portion at a base of the barb , and each web section being located between a respective adjacent pair of barb formations , wherein the strip has two longitudinally extending crimping lines and circumferentially encloses the core wire , between crimping lines , by an angle and wherein each crimping line is continuous on a respective side of the core wire and passes through the neck portion of each respective barb formation , and through each web section , thereby forming a plurality of flanges with each flange being located between a respective adjacent pair of barb formations: characterized in that the core wire is made from a first metal , the elongate strip is made from a second metal which is different from the first metal in that the sheath prevents a galvanic reaction between the core wire and the strip; and in that that angle is greater than 200° so that the crimp lines do not damage the insulating sheath.15. The barrier wire according to wherein the core wire is galvanised high tensile steel.16. The barrier wire according to wherein the core wire has a thickness of between 1 mm and 3 mm.17. The barrier wire according to claim 14 , wherein the core wire has a tensile strength in the range of 1200 mpa to 1500 mpa.18. The barrier wire according to claim 14 , wherein the sheath is made from a weather-resistant plastics material.19. The barrier wire according to claim 14 , wherein ...

ALUMINUM-MANGANESE-ZINC ALLOY

Described herein are aluminum alloys, and methods of making the aluminum alloys, that are advantageous for use as lithographic printing plates. The aluminum alloys, and methods of making the aluminum alloys described herein provide lithographic printing plates without surface defects, but with the mechanical and physical properties currently demanded by the printing industry. 1. An aluminum alloy , comprising:about 0.05-0.15 wt. % silicon (Si);about 0.3-0.5 wt. % iron (Fe);about 0.05-0.6 wt. % manganese (Mn);up to about 0.04 wt. % magnesium (Mg);about 0.01-0.5 wt. % zinc (Zn);up to about 0.04 wt. % titanium (Ti);up to about 0.01 wt. % chromium (Cr);up to about 0.04 wt. % copper (Cu);up to about 0.03 wt. % of impurities; andremainder as aluminum (Al).2. The aluminum alloy of claim 1 , wherein Mn is present in an amount of about 0.05-0.3 wt. %.3. The aluminum alloy of claim 1 , wherein Mn is present in an amount of about 0.05-0.15 wt. %.4. The aluminum alloy of claim 1 , wherein Mn is present in an amount of about 0.05-0.09 wt. %.5. The aluminum alloy of claim 1 , wherein Mg is present in an amount of up to about 0.02 wt. %.6. The aluminum alloy of claim 1 , wherein Mg is present in an amount of up to about 0.01 wt. %.7. The aluminum alloy of claim 1 , wherein Zn is present in an amount of about 0.05-0.25 wt. %.8. The aluminum alloy of claim 1 , wherein Zn is present in an amount of about 0.05-0.1 wt. %.9. The aluminum alloy of claim 1 , wherein Zn is present in an amount of at least about 0.02 wt. %.10. An aluminum alloy lithographic plate claim 1 , comprising:about 0.05-0.14 wt. % silicon (Si);about 0.07-0.1 wt. % iron (Fe);about 0.05-0.1 wt. % manganese (Mn);about 0.006-0.06 wt. % zinc (Zn);up to about 0.01 wt. % titanium (Ti);up to about 0.03 wt. % of impurities; andthe remainder as aluminum (Al).11. The aluminum alloy lithographic plate of claim 10 , further comprising less than about 0.05 wt. % magnesium (Mg).12. The aluminum alloy lithographic plate of claim 10 ...

ALUMINUM CASTING ALLOYS HAVING MANGANESE, ZINC AND ZIRCONIUM

Improved aluminum casting alloys having are disclosed. The new aluminum casting alloys generally include manganese, zinc, and zirconium. In this regard, the new aluminum casting alloys generally include from 2.0 to 5.0 wt. % Mn, 1.0-4.5 wt. % Zn, and from 0.05 to 0.9 wt. % Zr, the balance being aluminum, optional secondary elements, iron and silicon impurities, and other elements, where the new aluminum casting alloy includes not greater than 0.15 wt. % each of the other elements, and where the new aluminum casting alloy included not greater than 0.50 wt. % in total of the other elements. 1. An aluminum casting alloy consisting of:2.0-5.0 wt. % Mn;1.0-4.5 wt. % Zn;0.25-1.5 wt. % Mg;0.05-0.9 wt. % Zr;up to 2.5 wt. % Ce;up to 0.75 wt. % Co;not greater than 0.80 wt. % Fe;not greater than 0.50 wt. % Si;not greater than 0.40 wt. % Cu;not greater than 0.25 wt. % Cr;not greater than 0.25 wt. % Ni; andthe balance being aluminum, optional secondary elements, and other elements, wherein the new aluminum casting alloy includes not greater than 0.15 wt. % each of the other elements, and wherein the new aluminum casting alloy included not greater than 0.50 wt. % in total of the other elements.2. An aluminum casting alloy consisting of:2.0-5.0 wt. % Mn;1.0-4.5 wt. % Zn;0.5-2.5 wt. % Ce;0.05-0.9 wt. % Zr;up to 1.5 wt. % Mg;up to 0.75 wt. % Co;not greater than 0.80 wt. % Fe;not greater than 0.50 wt. % Si;not greater than 0.40 wt. % Cu;not greater than 0.25 wt. % Cr;not greater than 0.25 wt. % Ni; andthe balance being aluminum, optional secondary elements, and other elements, wherein the new aluminum casting alloy includes not greater than 0.15 wt. % each of the other elements, and wherein the new aluminum casting alloy included not greater than 0.50 wt. % in total of the other elements. This patent application claims benefit of priority of U.S. Provisional Patent Application No. 62/042,638, filed Aug. 27, 2014, entitled “IMPROVED ALUMINUM CASTING ALLOYS HAVING MANGANESE, ZINC AND ...

ALUMINUM SUPERALLOYS FOR USE IN HIGH TEMPERATURE APPLICATIONS

Aluminum-zirconium and aluminum-zirconium-lanthanide superalloys are described that can be used in high temperature, high stress and a variety of other applications. The lanthanide is preferably holmium, erbium, thulium or ytterbium, most preferably erbium. Also, methods of making the aforementioned alloys are disclosed. The superalloys, which have commercially-suitable hardness at temperatures above about 220° C., include nanoscale AlZr precipitates and optionally nanoscale AlEr precipitates and nanoscale Al(Zr,Er) precipitates that create a high-strength alloy capable of withstanding intense heat conditions. These nanoscale precipitates have a L1-structure in α-Al(f.c.c.) matrix, an average diameter of less than about 20 nanometers (“nm”), preferably less than about 10 nm, and more preferably about 4-6 nm and a high number density, which for example, is larger than about 10m, of the nanoscale precipitates. The formation of the high number density of nanoscale precipitates is thought to be due to the addition of inoculant, such as a Group 3A, 4A, and 5A metal or metalloid. Additionally, methods for increasing the diffusivity of Zr in Al are disclosed. 151-. (canceled)52. A method of forming an essentially scandium-free aluminum alloy having a nanoscale precipitate comprising AlZr having a L1-structure , the method comprising:(a) making a melt of aluminum and an addition of zirconium, and one or more of erbium, silicon, tin, indium, antimony, and magnesium;(b) solidifying the melt and cooling the resulting solid piece to a temperature of about 0° C. to about 300° C.53. The method of forming an essentially scandium free aluminum alloy of claim 52 , further comprising:(c) homogenizing the solid piece at a temperature of about 600° C. to about 660° C. for about 0.3 hour to about 72 hours.54. The method of forming an essentially scandium free aluminum alloy of claim 52 , further comprising:(d) performing a first heat-treating step by maintaining a temperature of about ...

ALUMINUM ALLOY SHEET FOR BATTERY LID USE FOR FORMING INTEGRATED EXPLOSION-PROOF VALVE AND PRODUCTION OF SAME

Aluminum alloy sheet for battery lid use having suitable strength and excellent in formability and work softenability, which aluminum alloy sheet for battery lid use enabling formation of an integrated explosion-proof valve with little variation in operating pressure and excellent in cyclic fatigue resistance, and a method of production of the same are provided, the aluminum alloy sheet for battery lid use for forming an integrated explosion-proof valve having a component composition containing Fe: 1.05 to 1.50 mass %, Mn: 0.15 to 0.70 mass %, Ti: 0.002 to 0.15 mass %, and B: less than 0.04 mass %, having a balance of Al and impurities, having an Fe/Mn ratio restricted to 1.8 to 7.0, restricting, as impurities, Si to less than 0.40 mass %, Cu to less than 0.03 mass %, Mg to less than 0.05 mass %, and V to less than 0.03 mass %, having a tensile strength of 95 MPa or more, having a value of elongation of 40% or more, having a recrystallized structure, having a value of (TS95−TS80) of less than −3 MPa when defining a tensile strength after cold rolling by a rolling reduction of 80% as TS80 and defining a tensile strength after cold rolling by a rolling reduction of 95% as TS95, and having a value of elongation after cold rolling by a rolling reduction of 90% of 5.0% or more. Furthermore, an average grain size of the recrystallized grains of the recrystallized structure is preferably 15 to 30 μm. 1. Aluminum alloy sheet for battery lid use for forming an integrated explosion-proof valve having a component composition containing Fe: 1.05 to 1.50 mass % , Mn: 0.15 to 0.70 mass % , Ti: 0.002 to 0.15 mass % , and B: less than 0.04 mass % , having a balance of Al and impurities , having an Fe/Mn ratio restricted to 1.8 to 7.0 , restricting , as impurities , Si to less than 0.40 mass % , Cu to less than 0.03 mass % , Mg to less than 0.05 mass % , and V to less than 0.03 mass % , having a tensile strength of 95 MPa or more , having a value of elongation of 40% or more , ...

ALUMINUM ALLOY SHEET FOR BATTERY LID USE FOR FORMING INTEGRATED EXPLOSION-PROOF VALVE AND PRODUCTION OF SAME

Aluminum alloy sheet for battery lid use having suitable strength and excellent in formability and work softenability, which aluminum alloy sheet for battery lid use enabling formation of an integrated explosion-proof valve with little variation in operating pressure and excellent in cyclic fatigue resistance, and a method of production of the same are provided, the aluminum alloy sheet for battery lid use for forming an integrated explosion-proof valve having a component composition containing Fe: 1.05 to 1.50 mass %, Mn: 0.15 to 0.70 mass %, Ti: 0.002 to 0.15 mass %, and B: less than 0.03 mass %, having a balance of Al and impurities, having an Fe/Mn ratio restricted to 1.8 to 7.0, restricting, as impurities, Si to less than 0.40 mass %, Cu to less than 0.03 mass %, Mg to less than 0.05 mass %, and V to less than 0.03 mass %, having a tensile strength of 95 MPa or more, having a value of elongation of 40% or more, having a recrystallized structure, having a value of (TS95−TS70) of less than −1 MPa when defining a tensile strength after cold rolling by a rolling reduction of 70% as TS70 and defining a tensile strength after cold rolling by a rolling reduction of 95% as TS95, and having a value of elongation after cold rolling by a rolling reduction of 90% of 5.0% or more. Furthermore, an average grain size of the recrystallized grains of the recrystallized structure is preferably 15 to 30 μm. 1. Aluminum alloy sheet for battery lid use for forming an integrated explosion-proof valve having a component composition containing Fe: 1.05 to 1.50 mass % , Mn: 0.15 to 0.70 mass % , Ti: 0.002 to 0.15 mass % , and B: less than 0.03 mass % , having a balance of Al and impurities , having an Fe/Mn ratio restricted to 1.8 to 7.0 , restricting , as impurities , Si to less than 0.40 mass % , Cu to less than 0.03 mass % , Mg to less than 0.05 mass % , and V to less than 0.03 mass % , having a tensile strength of 95 MPa or more , having a value of elongation of 40% or more , ...

ALUMINUM ALLOY SUBSTRATE FOR MAGNETIC DISK, METHOD FOR PRODUCING THE SAME, AND MAGNETIC DISK USING ALUMINUM ALLOY SUBSTRATE FOR MAGNETIC DISK

There are provided: an aluminum alloy substrate for a magnetic disk, the aluminum alloy substrate including an aluminum alloy including 0.4 to 3.0 mass % (hereinafter, “%”) of Fe, less than 0.10% of Si, less than 0.10% of Mg, and the balance of Al and unavoidable impurities, in which an Al—Fe-based intermetallic compound having a longest diameter of 2 μm or more and less than 3 μm is dispersed at a distribution density of 1000 particles/mmor more, and a Mg—Si-based intermetallic compound having a longest diameter of 1 μm or more is dispersed at a distribution density of 1 particle/mmor less; a method for producing the same; and a magnetic disk in which an electroless Ni—P plating treatment layer and a magnetic layer thereon are disposed on a surface of the aluminum alloy substrate for a magnetic disk. 1. An aluminum alloy substrate for a magnetic disk , the aluminum alloy substrate comprising an aluminum alloy comprising 0.4 to 3.0 mass % of Fe , less than 0.10 mass % of Si , less than 0.10 mass % of Mg , and a balance of Al and unavoidable impurities ,{'sup': 2', '2, 'wherein an Al—Fe-based intermetallic compound having a longest diameter of 2 μm or more and less than 3 μm is dispersed at a distribution density of 1000 particles/mmor more, and a Mg—Si-based intermetallic compound having a longest diameter of 1 μm or more is dispersed at a distribution density of 1 particle/mmor less.'}2. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 1 ,wherein the aluminum alloy further comprises one or more selected from a group consisting of 0.1 to 3.0 mass % of Mn, 0.1 to 3.0 mass % of Ni, 0.005 to 1.000 mass % of Cu, 0.01 to 1.00 mass % of Cr, and 0.01 to 1.00 mass % of Zr.3. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 1 ,wherein the aluminum alloy further comprises 0.005 to 1.000 mass % of Zn.4. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 1 ,wherein the aluminum alloy further comprises one or more selected ...

TAILORING HIGH STRENGTH ALUMINUM ALLOYS FOR ADDITIVE MANUFACTURING THROUGH THE USE OF GRAIN REFINERS

Provided is a method for modifying a metal alloy for use in additive manufacturing. The method includes providing a metal alloy; providing at least one grain refiner; forming a melt pool that includes the at least one metal alloy and the at least one grain refiner; and solidifying at least a portion the melt pool to form a modified alloy. 1. A method for modifying a metal alloy for use in additive manufacturing , comprising:providing at least one metal alloy;providing at least one grain refiner;forming a melt pool comprising the at least one metal alloy and the at least one grain refiner; andsolidifying at least a portion of the melt pool to form a modified alloy.2. The method of claim 1 , wherein the modified alloy comprises up to about 5% by weight of the at least one grain refiner.3. The method of claim 1 , wherein the at least one metal alloy is provided in powder form.4. The method of claim 1 , wherein the at least one grain refiner is provided in powder form.5. The method of claim 1 , wherein the at least one grain refiner comprises a plurality of intermetallic particles.6. The method of claim 1 , wherein the at least one grain refiner comprises a plurality of ceramic particles.7. The method of claim 1 , wherein the at least one grain refiner comprises one or more of TiB claim 1 , TiC claim 1 , TiAl claim 1 , AlBand mixtures thereof.8. The method of claim 1 , wherein the at least one metal alloy comprises an aluminum alloy.9. The method of claim 1 , further comprising combining the at least one metal alloy and the at least one grain refiner prior to forming of the melt pool.10. The method of claim 1 , further comprising depositing a portion of the melt pool in a predetermined pattern.11. The method of claim 1 , wherein an average grain size of the modified alloy is smaller than an average grain size of the metal alloy.12. The method of claim 1 , wherein the at least on grain refiner and the at least one metal alloy are provided to a powder feed system.13. The ...

COMPOSITION AND METHOD FOR THE CHROMIUM-FREE PRETREATMENT OF ALUMINIUM SURFACES

Described herein is an aqueous, chromium-free composition for a pretreatment of aluminum surfaces, which includes at least one water-soluble phosphorus compound, at least one water-soluble zirconium compound, at least one water-soluble titanium compound, and at least one water-soluble molybdenum compound, a phosphorus compound content being in a range from 15 to 50 mg/l (calculated as phosphorus), a zirconium compound content being in a range from 400 to 600 mg/l (calculated as metal), a titanium compound content being in a range from 85 to 400 mg/l (calculated as metal), and a molybdenum compound content being in a range from 40 to 150 mg/l (calculated as metal). Also described herein are a corresponding method and a correspondingly pretreated component or strip. 1. An aqueous , chromium-free composition for a pretreatment of aluminum surfaces , which comprises at least one water-soluble phosphorus compound , at least one water-soluble zirconium compound , at least one water-soluble titanium compound , and at least one water-soluble molybdenum compound , a phosphorus compound content being in a range from 15 to 50 mg/l (calculated as phosphorus) , a zirconium compound content being in a range from 400 to 600 mg/l (calculated as metal) , a titanium compound content being in a range from 85 to 400 mg/l (calculated as metal) , and a molybdenum compound content being in a range from 40 to 150 mg/l (calculated as metal).2. The aqueous composition according to claim 1 , wherein the phosphorus compound content is in a range from 25 to 40 mg/l (calculated as phosphorus) claim 1 , the zirconium compound content is in a range from 450 to 540 mg/l (calculated as metal) claim 1 , the titanium compound content is in a range from 200 to 400 mg/l (calculated as metal) claim 1 , and the molybdenum compound content is in a range from 60 to 130 mg/l (calculated as metal).3. The aqueous composition according to claim 1 , wherein a ratio of the individual phosphorus compound claim 1 , ...

Surface Treatment Agent, and Aluminum or Aluminum Alloy Material Having Surface Treatment Coating and Method of Producing the Same

The present invention addresses the problem of providing a surface treatment agent for aluminum or aluminum alloy materials, which is capable of forming, on an aluminum or an aluminum alloy material, a surface treatment coating that has excellent corrosion resistance and has excellent corrosion resistance even when the coating is exposed to a high temperature. The problem is solved by a surface treatment agent which is used for surface treatment of an aluminum or an aluminum alloy material and which contains a trivalent chromium-containing ion (A), at least one ion (B) selected from a titanium-containing ion and a zirconium-containing ion, a zinc-containing ion (C), a free fluorine ion (D), and a nitrate ion (E). 1. A surface treatment agent used for surface treatment of an aluminum or an aluminum alloy material , wherein the surface treatment agent comprises a trivalent chromium-containing ion (A) , at least one ion (B) selected from a titanium-containing ion and a zirconium-containing ion , a zinc-containing ion (C) , a free fluorine ion (D) , and a nitrate ion (E).2. A method of producing an aluminum or an aluminum alloy material having a surface treatment coating claim 1 , the method comprising a contact step of contacting the surface treatment agent according to on or over a surface of an aluminum or an aluminum alloy material.3. An aluminum or an aluminum alloy material having a surface treatment coating obtainable by the method according to . The present invention relates to a surface treatment agent used for surface treatment of an aluminum or an aluminum alloy material, an aluminum or an aluminum alloy material which has a surface treatment coating formed by the surface treatment agent, and a method of producing the aluminum or the aluminum alloy material.Conventionally, metallic material surface treatment agents containing trivalent chromium have been developed as surface treatment agents for aluminum and aluminum alloy materials in a wide range of fields, ...

SUBSTRATE FOR A MAGNETIC DISK

An aluminum alloy substrate for a magnetic disk, wherein the sum of the circumferences of second phase particles having the longest diameter of 4 μm or more and 30 μm or less in the metal microstructure is 10 mm/mmor more. 1. An aluminum alloy substrate for a magnetic disk ,{'sup': '2', 'wherein the sum of the circumferences of second phase particles having the longest diameter of 4 μm or more and 30 μm or less in the metal microstructure is 10 mm/mmor more.'}3. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 2 , which further contains one or two or more elements selected from the group consisting of:0.005% by mass or more and 10.000% by mass or less of Cu,0.100% by mass or more and 6.000% by mass or less of Mg,0.010% by mass or more and 5.000% by mass or less of Cr, and0.010% by mass or more and 5.000% by mass or less of Zr.4. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 2 , which further contains:0.0001% by mass or more and 0.1000% by mass or less of Be.5. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 2 , which further contains one or two or more elements selected from the group consisting of:0.001% by mass or more and 0.100% by mass or less of Na,0.001% by mass or more and 0.100% by mass or less of Sr, and0.001% by mass or more and 0.100% by mass or less of P.6. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 2 , which further contains one or two or more elements selected from the group consisting of:Pb, Sn, In, Cd, Bi, and Ge, each at a content of 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less;7. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 2 , which further contains:0.005% by mass or more and 10.000% by mass or less of Zn.8. The aluminum alloy substrate for a magnetic disk according to claim 2 , which further contains one or two or more elements selected from the group consisting of:Ti, B, and V at a total content of 0.005% by mass or more and 0.500% by ...

SPUTTERING TARGETS AND DEVICES INCLUDING Mo, Nb, and Ta, AND METHODS

Sputtering targets including molybdenum, niobium and tantalum are found to be useful for sputtering films for electronic devices. Sputtering targets with about 88 to 97 weight percent molybdenum show improved performance, particularly with respect to etching, such as when simultaneously etching an alloy layer including the Mo, Nb, and Ta, and a metal layer (e.g., an aluminum layer). The targets are particularly useful in manufacturing touch screen devices. 120.-. (canceled)21. A method of fabricating an electronic device , the method comprising:sputtering a sputtering target to form an alloy layer over a substrate, wherein (a) the sputtering target comprises (i) about 88 atomic percent to about 97 atomic percent molybdenum, (ii) about 2 atomic percent to about 8 atomic percent niobium, and (iii) about 0.5 atomic percent to about 5 atomic percent tantalum, and (b) the alloy layer comprises molybdenum, niobium, and tantalum;sputtering the sputtering target in the presence of oxygen to form an oxide layer over the alloy layer, wherein the oxide layer comprises molybdenum, niobium, tantalum, and oxygen; andetching away a portion of the oxide layer and a portion of the alloy layer thereunder.22. The method of claim 21 , further comprising forming a metal layer over the substrate before the alloy layer is formed.23. The method of claim 22 , wherein the metal layer comprises at least one of Al claim 22 , Fe claim 22 , Cu claim 22 , Ag claim 22 , Au claim 22 , W claim 22 , Zn claim 22 , Pt claim 22 , or Sn.24. The method of claim 23 , wherein the metal layer comprises Al.25. The method of claim 22 , further comprising etching away a portion of the metal layer when the portions of the alloy layer and the oxide layer are etched away.26. The method of claim 21 , further comprising (i) forming a metal layer over the alloy layer before the oxide layer is formed claim 21 , and (ii) etching away a portion of the metal layer when the portions of the alloy layer and the oxide layer ...

ALUMINUM ALLOY WIRE, ALUMINUM ALLOY STRAND WIRE, COVERED ELECTRICAL WIRE, AND TERMINAL-EQUIPPED ELECTRICAL WIRE

An aluminum alloy contains equal to or more than 0.005 mass % and equal to or less than 2.2 mass % of Fe, and a remainder of Al and an inevitable impurity. In a transverse section of the aluminum alloy wire, a surface-layer void measurement region in a shape of a rectangle having a short side length of 30 μm and a long side length of 50 μm is defined within a surface layer region extending from a surface of the aluminum alloy wire by 30 μm in a depth direction, and a total cross-sectional area of voids in the surface-layer void measurement region is equal to or less than 2 μm. 1. An aluminum alloy wire composed of an aluminum alloy , whereinthe aluminum alloy contains equal to or more than 0.005 mass % and equal to or less than 2.2 mass % of Fe, and a remainder of Al and an inevitable impurity, and{'sup': '2', 'in a transverse section of the aluminum alloy wire, a surface-layer void measurement region in a shape of a rectangle having a short side length of 30 μm and a long side length of 50 is defined within a surface layer region extending from a surface of the aluminum alloy wire by 30 μm in a depth direction, and a total cross-sectional area of voids in the surface-layer void measurement region is equal to or less than 2 μm, and'} a wire diameter equal to or more than 0.2 mm and equal to or less than 3.6 mm,', 'tensile strength equal to or more than 110 MPa and equal to or less than 200 MPa,', '0.2% proof stress equal to or more than 40 MPa,', 'breaking elongation equal to or more than 10%, and', 'electrical conductivity equal to or more than 55% IACS., 'the aluminum alloy wire has'}2. The aluminum alloy wire according to claim 1 , wherein claim 1 , in the transverse section of the aluminum alloy wire claim 1 , an inside void measurement region in a shape of a rectangle having a short side length of 30 μm and a long side length of 50 μm is defined such that a center of the rectangle of the inside void measurement region coincides with a center of the aluminum ...

ALUMINUM ELECTRICAL WIRE AND METHOD FOR MANUFACTURING ALUMINUM ELECTRICAL WIRE

An aluminum electrical wire includes a conductor including aluminum-based core wires, and an insulating resin covering covering the conductor and having a thickness deviation of not less than 70%. The aluminum-based core wires contain 99 mass % of aluminum, and the conductor is constructed by concentrically twisting 19 or 37 of the aluminum-based core wires at the same pitch in a non-compressed state such that the aluminum electrical wire has a current capacity that is substantially the same as a current capacity of a copper electrical wire having a diameter that is substantially the same as a diameter of the aluminum electrical wire. 1. An aluminum electrical wire , comprising:a conductor comprising a plurality of aluminum-based core wires; andan insulating resin covering covering the conductor and having a thickness deviation of not less than 70%,wherein the plurality of aluminum-based core wires contains 99 mass % of aluminum, and the conductor is constructed by concentrically twisting 19 or 37 of the aluminum-based core wires at a same pitch in a non-compressed state such that the aluminum electrical wire has a current capacity that is substantially same as a current capacity of a copper electrical wire having a diameter that is substantially same as a diameter of the aluminum electrical wire.2. The aluminum electrical wire according to claim 1 , wherein the aluminum-based core wires are positioned in a cross-sectionally regular hexagonal form.3. The aluminum electrical wire according to claim 1 , wherein the 19 or 37 aluminum-based core wires have core wire diameters that are identical.4. The aluminum electrical wire according to claim 1 , wherein the conductor has a cross-sectional area that is not less than 2.5 mmand less than 17 mm.5. The aluminum electrical wire according to claim 1 , wherein the insulating resin covering has a thickness of not less than 10% and not greater than 20% of an outer diameter of the conductor.6. The aluminum electrical wire ...

ALUMINUM-BASED WELDING ELECTRODES

The disclosed technology relates generally to welding, and more particularly to consumable electrodes based on aluminum and methods of welding using the same. In one aspect, a consumable welding electrode comprises a base metal composition comprising at least 70% by weight of aluminum and a fluidity-enhancing metal capable of forming a binary eutectic with aluminum, wherein the binary eutectic undergoes a binary eutectic solidification at a eutectic temperature of 595-660° C. The fluidity-enhancing metal is present in form and a hypoeutectic concentration of 0.05-0.5 weight % such that a solidification temperature range of a molten weld metal formed by melting the consumable welding electrode is less than 65° C. 1. A consumable welding electrode , comprising:a base metal composition comprising at least 70% by weight of aluminum; anda fluidity-enhancing metal capable of forming a binary eutectic with aluminum, wherein the binary eutectic undergoes a binary eutectic solidification at a eutectic temperature of 595-660° C.,wherein the fluidity-enhancing metal is present in form and a hypoeutectic concentration of 0.05-0.5 weight % such that a solidification temperature range of a molten weld metal formed by melting the consumable welding electrode is less than 65° C.2. The consumable welding electrode of claim 2 , wherein the binary eutectic undergoes a binary eutectic solidification at a eutectic temperature >595 and <630° C.3. The consumable welding electrode of claim 3 , wherein the fluidity-enhancing metal is selected from the group consisting of calcium (Ca) claim 3 , cerium (Ce) claim 3 , lutetium (Lu) claim 3 , ytterbium (Yb) claim 3 , lithium (Li) or a combination thereof.4. The consumable welding electrode of claim 2 , wherein the binary eutectic undergoes a binary eutectic solidification at a eutectic temperature ≥630 and <645° C.5. The consumable welding electrode of claim 4 , wherein the fluidity-enhancing metal is selected from the group consisting of ...

PROCESS AND APPARATUS FOR MINIMIZING THE POTENTIAL FOR EXPLOSIONS IN THE DIRECT CHILL CASTING OF ALUMINUM LITHIUM ALLOYS

Steam exhaust ports are located around a perimeter of a direct chill casting pit, at various locations from below the top of the pit to the pit bottom to rapidly remove steam from the casting pit with addition of dry excess air. Gas introduction ports are also located around a perimeter of the casting pit and configured to introduce an inert gas into the casting pit interior. 1. A process in direct chill casting wherein molten metal is introduced into a casting mold and cooled by impingement of a liquid coolant on solidifying metal in a casting pit having top , intermediate and bottom portions and including a movable platen comprising:detecting an occurrence of a bleed-out or a run-out; exhausting generated gas from the casting pit; and', 'introducing an inert gas into the casting pit, the inert gas having a density less than a density of air., 'after detecting the occurrence of a bleed-out or a run-out2. The process of claim 1 , wherein the inert gas is helium.3. The process of claim 1 , wherein exhausting generated gas from the casting pit comprises exhausting by an array of exhaust ports about at least a periphery of a top portion of the casting pit.4. The process of claim 3 , wherein exhausting generated gas further comprises exhausting by arrays of exhaust ports about the intermediate and bottom portions of the casting pit.5. The process of claim 1 , wherein introducing an inert gas comprises introducing an inert gas through an array of gas introduction ports about a periphery of at least a top portion of the casting pit.6. The process of claim 1 , wherein introducing an inert gas comprises introducing an inert gas through arrays of gas introduction ports about a periphery of a top portion claim 1 , an intermediate portion and a bottom portion of the casting pit.7. The process of claim 1 , wherein exhausting of generated gas comprises exhausting at a volume flow rate that is enhanced relative to a volume flow rate prior to detecting an occurrence of a bleed-out ...