Wing-shaped casting point type brake disc

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本发明作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

实施例1：

如图1、4、5、8所示，本实施例提供了一种翼形铸点式刹车盘，包括刹车片100、铸点200，所述铸点200的截面为机翼形，所述机翼形截面的铸点200包括弧形面201和直面202，所述弧形面201比直面202距离刹车片100的圆心更远。

本发明利用了机翼形截面的铸点200在顺着刹车片100的旋转的同时，利用其特有的机翼造型对空气进行扰流，从而使刹车片100的圆心处产生更大的进气量，从而降低刹车片100的温度。

其中，所述铸点200可沿着所述刹车片100的半径配置多个，优选为三个，以保证轮毂的进气量和整体的轮毂强度的可靠性。并且，铸点200可沿着刹车片100的圆心阵列16组，从而进一步加强进气量和整体的轮毂强度的可靠性。

其中，参见图1，所述铸点200的直面202的直线方向与刹车片100的半径方向的夹角a为(30°，60°)。

本发明通过上述倾斜设置的铸点200可进一步增加刹车片100的圆心处的进气量，从而进一步降低刹车片100的温度。

本发明通过上述倾斜设置的铸点可是刹车片100中心的刹车片100的外表面附近产生旋转式、螺旋式的气流，从而进一步增加流经刹车片100表面的气流，从而增加刹车片100的制冷效果。

其中，参见图1，所述铸点200的直面202的直线方向与刹车片100的半径方向的夹角a为45°。

本发明通过上述优选角度为45°，可在保证转动时铸点200带来的进气量足够大的同时，降低铸点200的风阻，从而保证车辆整体的风阻足够低。

其中，参见图1，图1的刹车片100沿顺时针转动，所述铸点200的机翼形的截面沿所述刹车片100的旋转方向由大头至小头设置。

本发明通过上述方式设置的旋转方向和倾斜方向配合的铸点200，从而可更加倾向于真实机翼的行进方向，以便于利用机翼造型的升力，来增加刹车片100中心的进气量，以保证刹车片100的进一步降温效果，其可有助于刹车片100的外表面的靠近制动钳处的散热。

即，所述铸点200的机翼形的截面的大头至小头自沿刹车片100的旋转方向由前至后设置。

实施例2：

如图1、4、5、8所示，本实施例提供了一种翼形铸点式刹车盘，包括刹车片100、铸点200，所述铸点200的截面为机翼形，所述机翼形截面的铸点200包括弧形面201和直面202，所述弧形面201比直面202距离刹车片100的圆心更远。

其中，参见图1，所述铸点200的直面202的直线方向与刹车片100的半径方向的夹角a为(30°，60°)。

本发明通过上述倾斜设置的铸点200可进一步增加刹车片100的圆心处的进气量，从而进一步降低刹车片100的温度。

本发明通过上述倾斜设置的铸点可是刹车片100中心的刹车片100的外表面附近产生旋转式、螺旋式的气流，从而进一步增加流经刹车片100表面的气流，从而增加刹车片100的制冷效果。

其中，参见图1，所述铸点200的直面202的直线方向与刹车片100的半径方向的夹角a为45°。

本发明通过上述优选角度为45°，可在保证转动时铸点200带来的进气量足够大的同时，降低铸点200的风阻，从而保证车辆整体的风阻足够低。

其中，参见图1，图1的刹车片100沿逆时针转动，所述铸点200的机翼形的截面沿所述刹车片100的旋转方向由小头至大头设置。

即，所述铸点200的机翼形的截面的大头至小头自沿刹车片100的旋转方向由后至前设置。

本发明通过上述旋转方向配合的铸点200可反向改变机翼形铸点200对于刹车片100的散热功能，其更加能加速刹车片100中心处的散热。

实施例3：

如图2、4、6、8所示，本实施例提供了一种翼形铸点式刹车盘，包括刹车片100、铸点200，其特征在于，所述铸点200的截面为水滴形。

其中，所述水滴形的截面可理解为两个机翼形的截面的沿直面相互固定而成的水滴形的截面。

本发明的上述水滴形的铸点200相比于机翼形的铸点200其可在相同直面202的长度下使水滴型的铸点200的受力可靠性更强，并且，水滴形的铸点200可使更多气流朝向远离水滴形的铸点200的方向流动，并且，使更多气流横向流向刹车片100，从而促进与刹车片100，特别是刹车盘的与刹车钳接触的外表面的气流的流量，以进一步降低刹车片100的温度。

其中，参见图1、2，所述铸点200的截面的水滴形的长度方向与刹车片100的半径方向的夹角a为(30°，60°)。

本发明通过上述倾斜设置的铸点可是刹车片100中心的刹车片100的外表面附近产生旋转式、螺旋式的气流，从而进一步增加流经刹车片100表面的气流，从而增加刹车片100的制冷效果。

其中，参见图1、2，所述铸点200的截面的水滴形的长度方向与刹车片100的半径方向的夹角a为45°。

本发明通过上述优选角度为45°，可在保证转动时铸点200带来的进气量足够大的同时，降低铸点200的风阻，从而保证车辆整体的风阻足够低。

其中，参见图2中的所述刹车片100沿顺时针转动，所述铸点200的水滴形的截面沿所述刹车片100的旋转方向由大头至小头设置。

本发明通过上述方式设置的旋转方向和倾斜方向配合的铸点200，从而可更加倾向于真实机翼的行进方向，以便于利用机翼造型的升力，来增加刹车片100中心的进气量，以保证刹车片100的进一步降温效果，其可有助于刹车片100的外表面的靠近制动钳处的散热。

即，所述铸点200的机翼形的截面的大头至小头自沿刹车片100的旋转方向由前至后设置。

实施例4：

如图2、4、6、8所示，本实施例提供了一种翼形铸点式刹车盘，包括刹车片100、铸点200，其特征在于，所述铸点200的截面为水滴形。

其中，所述水滴形的截面可理解为两个机翼形的截面的沿直面相互固定而成的水滴形的截面。

本发明的上述水滴形的铸点200相比于机翼形的铸点200其可在相同直面202的长度下使水滴型的铸点200的受力可靠性更强，并且，水滴形的铸点200可使更多气流朝向远离水滴形的铸点200的方向流动，并且，使更多气流横向流向刹车片100，从而促进与刹车片100，特别是刹车盘的与刹车钳接触的外表面的气流的流量，以进一步降低刹车片100的温度。

其中，参见图1、2，所述铸点200的截面的水滴形的长度方向与刹车片100的半径方向的夹角a为(30°，60°)。

本发明通过上述倾斜设置的铸点可是刹车片100中心的刹车片100的外表面附近产生旋转式、螺旋式的气流，从而进一步增加流经刹车片100表面的气流，从而增加刹车片100的制冷效果。

其中，参见图1、2，所述铸点200的截面的水滴形的长度方向与刹车片100的半径方向的夹角a为45°。

本发明通过上述优选角度为45°，可在保证转动时铸点200带来的进气量足够大的同时，降低铸点200的风阻，从而保证车辆整体的风阻足够低。

其中，参见图2中的所述刹车片100沿逆时针转动，所述铸点200的水滴形的截面沿所述刹车片100的旋转方向由小头至大头设置。

即，所述铸点200的机翼形的截面的大头至小头自沿刹车片100的旋转方向由后至前设置。

本发明通过上述旋转方向配合的铸点200可反向改变机翼形铸点200对于刹车片100的散热功能，其更加能加速刹车片100中心处的散热。

实施例5：

如图3、4、7、8所示，本实施例提供了一种翼形铸点式刹车盘，包括刹车片100和铸点200，所述铸点200包括第一铸点211和第二铸点212，所述第一铸点211和第二铸点212的截面形状均为机翼形，所述第一铸点211和第二铸点212对称设置，所述第一铸点211的截面的直面靠近所述第二铸点212的截面的直面。

本发明通过将上述水滴形的铸点200一分为二，一方面说，可使气流穿过水滴形铸点200的中心处，从而进一步降低水滴形的铸点200的温度，另一方面说，可使第一铸点211和第二铸点212之间流经的慢速的气流与第一铸点211、第二铸点212的截面的弧形的表面流经的快速的气流产生的湍流，而实现进一步降低铸点200和刹车片100的温度的效果。

其中，所述“所述第一铸点211和第二铸点212对称设置”的具体方式可为：所述第一铸点211的直面和第二铸点212的直面相互平行，所述第一铸点211的截面的大头和第二铸点212的截面的大头朝向相同方向，换句话说，所述第一铸点211的截面与第二铸点212的截面关于第一点对称设置，所述第一点为：所述第一铸点211的中点与第二铸点212的截面的中点的连线的中点。

也可以说，所述第一铸点211和第二铸点212可理解为上述水滴形的铸点200沿其长度方向开设一个进气槽，从而能够使铸点200的中心处进气，一方面说，降低了铸点200本身的温度，另一方面说，流经铸点200翼形截面的弧形面的快速流动的气流与在进气槽内流动的快速流动的气流回合都产生的湍流可加速铸点200和刹车片100的降温。

其中，所述铸点200可沿着所述刹车片100的半径配置多个，优选为三个，以保证轮毂的进气量和整体的轮毂强度的可靠性。并且，铸点200可沿着刹车片100的圆心阵列16组，从而进一步加强进气量和整体的轮毂强度的可靠性。

其中，参见图1，所述铸点200的直面202的直线方向与刹车片100的半径方向的夹角a为(30°，60°)。

本发明通过上述倾斜设置的铸点200可进一步增加刹车片100的圆心处的进气量，从而进一步降低刹车片100的温度。

本发明通过上述倾斜设置的铸点可是刹车片100中心的刹车片100的外表面附近产生旋转式、螺旋式的气流，从而进一步增加流经刹车片100表面的气流，从而增加刹车片100的制冷效果。

其中，所述铸点200的直面202的直线方向与刹车片100的半径方向的夹角a为45°。

本发明通过上述优选角度为45°，可在保证转动时铸点200带来的进气量足够大的同时，降低铸点200的风阻，从而保证车辆整体的风阻足够低。

其中，参见图1，图1的刹车片100沿顺时针转动，所述铸点200的机翼形的截面沿所述刹车片100的旋转方向由大头至小头设置。

本发明通过上述方式设置的旋转方向和倾斜方向配合的铸点200，从而可更加倾向于真实机翼的行进方向，以便于利用机翼造型的升力，来增加刹车片100中心的进气量，以保证刹车片100的进一步降温效果，其可有助于刹车片100的外表面的靠近制动钳处的散热。

即，所述铸点200的机翼形的截面的大头至小头自沿刹车片100的旋转方向由前至后设置。

实施例6：

如图3、4、7、8所示，本实施例提供了一种翼形铸点式刹车盘，包括刹车片100和铸点200，所述铸点200包括第一铸点211和第二铸点212，所述第一铸点211和第二铸点212的截面形状均为机翼形，所述第一铸点211和第二铸点212对称设置，所述第一铸点211的截面的直面靠近所述第二铸点212的截面的直面。

本发明通过将上述水滴形的铸点200一分为二，一方面说，可使气流穿过水滴形铸点200的中心处，从而进一步降低水滴形的铸点200的温度，另一方面说，可使第一铸点211和第二铸点212之间流经的慢速的气流与第一铸点211、第二铸点212的截面的弧形的表面流经的快速的气流产生的湍流，而实现进一步降低铸点200和刹车片100的温度的效果。

其中，所述“所述第一铸点211和第二铸点212对称设置”的具体方式可为：所述第一铸点211的直面和第二铸点212的直面相互平行，所述第一铸点211的截面的大头和第二铸点212的截面的大头朝向相同方向，换句话说，所述第一铸点211的截面与第二铸点212的截面关于第一点对称设置，所述第一点为：所述第一铸点211的中点与第二铸点212的截面的中点的连线的中点。

也可以说，所述第一铸点211和第二铸点212可理解为上述水滴形的铸点200沿其长度方向开设一个进气槽，从而能够使铸点200的中心处进气，一方面说，降低了铸点200本身的温度，另一方面说，流经铸点200翼形截面的弧形面的快速流动的气流与在进气槽内流动的快速流动的气流回合都产生的湍流可加速铸点200和刹车片100的降温。

其中，所述铸点200可沿着所述刹车片100的半径配置多个，优选为三个，以保证轮毂的进气量和整体的轮毂强度的可靠性。并且，铸点200可沿着刹车片100的圆心阵列16组，从而进一步加强进气量和整体的轮毂强度的可靠性。

其中，参见图1，所述铸点200的直面202的直线方向与刹车片100的半径方向的夹角a为(30°，60°)。

本发明通过上述倾斜设置的铸点200可进一步增加刹车片100的圆心处的进气量，从而进一步降低刹车片100的温度。

本发明通过上述倾斜设置的铸点可是刹车片100中心的刹车片100的外表面附近产生旋转式、螺旋式的气流，从而进一步增加流经刹车片100表面的气流，从而增加刹车片100的制冷效果。

其中，所述铸点200的直面202的直线方向与刹车片100的半径方向的夹角a为45°。

本发明通过上述优选角度为45°，可在保证转动时铸点200带来的进气量足够大的同时，降低铸点200的风阻，从而保证车辆整体的风阻足够低。

其中，参见图1，图1的刹车片100沿逆时针转动，所述铸点200的机翼形的截面沿所述刹车片100的旋转方向由小头至大头设置。

即，所述铸点200的机翼形的截面的大头至小头自沿刹车片100的旋转方向由后至前设置。

本发明通过上述旋转方向配合的铸点200可反向改变机翼形铸点200对于刹车片100的散热功能，其更加能加速刹车片100中心处的散热。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。