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Les procédés connus de thermoimpression à sec permettent de teindre et surtout d'imprimer les matières synthétiques, principalement les textiles en polyester linéaires, ceux de polyamides également, et même ceux de polyacrylnitrile. En revanche, il n'est pas possible, par ces procédés, de teindre ni d'imprimer les fibres naturelles ni, d'une manière générale, les matières dépourvues d'affinité pour les colorants sublimables.
C'est pourquoi le brevet français N[deg.] 1591909, dans le but de supprimer l'inconvénient susmentionné et de réaliser un procédé de coloration de matières textiles comportant en tout ou partie des fibres n'ayant pas d'affinité pour les colorants sublimables, procède d'abord (c'est-à-dire préalablement à l'opération de thermoimpression) à une imprégnation des fibres dépourvues d'affinité à l'aide d'un polymère tel que ceux dans lesquels les colorants sublimables sont solubles (polyamides, polyuréthannes, résines acryliques et vinyliques, polyesters, etc.). Ces résines ont toutes l'inconvénient de modifier les propriétés des fibres qu'elles imprègnent, principalement leur toucher. C'est le cas également des résines époxy employées dans le procédé décrit dans la demande de brevet allemand N[deg.] 2045465. On a d'autre part essayé sans succès de transférer les colorants sublimables sur du coton apprêté d'un polycondensat de résines thermodurcies qui lui confèrent des propriétés hydrofuges ou d'infroissabilité et/ou de résistance aux intempéries, voire aux traitements par voie humide; les impressions obtenues furent toujours très pâles et peu solides.
La présente invention permet de remédier aux inconvénients ci-dessus indiqués. Elle concerne un procédé de teinture et/ou d'impression des fibres naturelles ou régénérées, principalement de fibres cellulosiques, par transfert à sec de matières colorantes,-procédé qui permet d'obtenir des nuances corsées, présentant de bonnes solidités aux traitements par voie humide.
L'impression, de préférence multicolore, est réalisée au moyen de colorants sublimables ou vaporisables fixés de préférence suivant un dessin déterminé sur un support inerte, tel qu'une feuille ou bande de papier, est transférée aux matières à colorer par contact et par vaporisation desdits colorants.
Le procédé de la présente invention est appliqué à des matières textiles comportant, en tout ou en partie seulement, des fibres n'ayant que peu ou pas d'affinité pour les colorants sublimables et qui, préalablement à leur impression, sont imprégnées d'un pré-condensat de résine thermodurcissable, le durcissement de cette dernière étant effectué pendant le transfert des matières colorantes.
On utilise donc dans ce procédé des matières premières connues; ainsi, les supports provisoires, c'est-à-dire les papiers-transfert utilisés, sont ceux qu'on trouve dans le commerce et qui sont décrits aux brevets français N05 1223330, 1575069 et 2129481 et au brevet belge N[deg.] 761618 par exemple. Les précondensats de résines thermodurcissables sont également bien connus. Il s'agit - des précondensats utilisés jusqu'ici dans l'industrie pour imprégner les fibres cellulosiques auxquelles on veut conférer un apprêt dit " wash and wear " ou un apprêt infroissable par formation (durcissement) de la résine sur la fibre. Ces précondensats sont généralement des dérivés méthyloliques d'amides qui peuvent ' réagir avec la fibre, en particulier des dérivés diméthylolés de composés azotés cycliques. A titre d'exemple, on mentionnera les résines N- méthylolées, par exemple les méthylol-mélamines, méthylol-urées. et leurs éthers ainsi que des méthylols d'amide tels que ceux de l'amide acrylique, de l'amide de l'acide itaconique, " celui de l'acide malonique ou par exemple le N- hydroxyméthyla-cétyl-thioacétamide ou les composés suivants:
co^nii-ch2or
^ NH-CJ1 OK ,
R étant de l'hydrogène ou un groupe méthyléthyle;
CO
HOCH-N"' ^ N-CIJ_OIl 21 ¦ 2
HC CH
I I
HÖCHEN N-CHo0II 2 \ / 2
CO
CO
lIOCUrN'
2t IIOIIC
N-Cll-OH I 1 CllOH
CO
hocji-n' NN-CH OH 2 i ¦ 2
h.2c t
co
CH
HOC1I-N
N-CII"OIJ
i ^
H2C n CH-CII^O-CI^
/C\
h3c ch3
Ces précondensats qu'on trouve généralement dans le commerce sous forme de poudre, de solutions ou de dispersions, voire d'émulsions, sont appliqués sur le textile selon des méthodes connues: imprégnations, foulardage, aspersion.
Le durcissement des précondensats susmentionnés s'effectue selon la présente invention simultanément au transfert des colorants, c'est-à-dire pendant le chauffage du textile en contact avec le papier transfert. Il est donc indiqué d'effectuer l'opération de transfert du ou des colorants sur une matière textile qui comporte, non seulement les précondensats caractéristiques de la présente invention, mais aussi des catalyseurs qui favorisent la condensation de la résine. Ces catalyseurs sont bien connus de l'homme de l'art. 11 y a des catalyseurs acides et des catalyseurs basiques. Sur coton, on utilise de préférence des catalyseurs du type acide de Lewis qui sont appliqués avant ou après, mais généralement en même temps que le précondensat. Parmi les acides de Lewis couramment utilisés dans les traitements au foulard, citons le chlorure d'aluminium, de zinc ou de magnésium hexahydratés, le nitrate d'aluminium ou de zinc; ils peuvent être éventuellement tamponnés avec un acide organique, comme l'acide lactique par exemple.
Le transfert des colorants s'effectue de la manière habituelle à 180-220 C pendant 15 à 100 secondes sur les appareillages (presses, calandres) destinés à cette opération. Pendant le transfert du ou des colorants, la résine (préalablement déposée sur le textile sous forme de précondensat) durcit ; une fois le transfert terminé, on obtient une teinture ou impression solide qui présente également toutes les qualités des apprêts aux résines.
11 est surprenant qu'on puisse, par le procédé de la présente invention, obtenir des impressions solides sur les fibres naturelles, surtout sur les fibres cellulosiques telles que le coton et la fibranne, mais aussi le lin, le jute et le ramie. On obtient des résultats particulièrement intéressants sur les mélanges de fibres naturelles et de fibres synthétiques comme les mélanges coton-polyes-ters, coton-polyamide ou les mélanges laine-polyacrylnitrile.
Dans les exemples non limitatifs suivants, les parties et pourcentages s'entendent, sauf mention contraire, en poids et les températures en degrés Celsius.
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Exempte N" 1 :
Préparation du papier-transfert.
Une bande de papier est imprimée par photogravure à l'aide d'encres préparées avec une part de colorant pour dix parts d'éthylcelluiose (ETHOCEL E 7) et 85 parts d'un mélange de 50% d'éthanol et 50% de méthyléthyicétone traitées pendant quatre heures au moulin à sable. Leur viscosité est ensuite ajustée avant impression par addition d'alcool isopropylique.
Les colorants utilisés sont les colorants jaunes de formule :
N=C>C>CH^VNv'C2H4OH
N=C" C_H.OH
OH
CO.
CO
H2N"C)"N"N"Ö"N02
le colorant rouge de formule :
les colorants bleus de formule :
NH
OH
3r
OH O
NH
CH
O NH-CH 3
et le colorant violet de formule :
NH
¦-Cl '-Cl
NH
O
Un tissu de polyester-coton du type ratine, le mélange étant constitué de 65% de polyester et de 35% de coton en mélange intime, blanchi et mercerisé, est foulardé dans un bain aqueux comprenant 70 g/1 de diméthylol-urée (DMU), 10 g/1 de stéaryle amide méthylolé et 10 g/1 d'un acide de Lewis Mg^CN. 6H?0, avec un taux d'exprimage de 80%.
Le tissu ainsi foulardé est séché à 90 C.
Ensuite, ce tissu est mis en contact avec un papier-transfert préparé comme indiqué ci-dessus et on chauffe l'ensemble sur une 17439/73
calandre chauffée à 200[deg.]C; le contact est maintenu pendant 50 secondes.
Le transfert des colorants et la condensation de la résine se font ainsi simultanément. Les impressions obtenues sont vives, nettes et présentent des solidités au lavage satisfaisantes.
Aucun traitement ultérieur n'est plus nécessaire.
Exemple N" 2:
Un tissu similaire à celui de l'exemple 1 est foulardé avec un taux d'exprimage de 80% dans un bain comprenant 100 g/1 de diméthylol-propylène-urée (DMPU), 20 g/1 d'une émulsion non ionique de polyéthylène, 10 g/1 de Mg CU. 6H2O et 20 g/1 d'une solution à 1 cm-' d'acide lactique.
Ce tissu est ensuite séché à 100 C, puis imprimé avec un papier préparé comme décrit à l'exemple N[deg.] 1. Les impressions obtenues sont également nettes et vives; le toucher n'est pas trop affecté; les solidités au lavage sont satisfaisantes.
Exemple N" 3 :
On répète les opérations décrites à l'exemple. I mais en rempla çant dans le bain de foulardage les 70 g/1 de diméthylol-urée par 120 g/1 de diméthyloldihydroxy-éthylène-urée et en doublant la concentration en acide de Lewis.
Le séchage se conduit à 100 C. Les impressions obtenues présentent les mêmes qualités que celles obtenues à l'exemple N[deg.] 1.
Exemple N" 4 :
On répète les opérations décrites à l'exemple N[deg.] I mais en remplaçant dans le bain de foulardage les 70 g/1 de diméthylol-urée par 100 g/1 de diméthylol-5-oxypropylène-urée, et en doublant la concentration en acide de Lewis.
Le séchage est conduit à 100 C. Les impressions obtenues présentent les mêmes qualités que celles obtenues à l'exemple N[deg.] 1.
Exempte N" 5 :
On répète les opérations décrites à l'exemple N" 1 mais en remplaçant dans le bain de foulardage les 70 g l de diméthylol-urée par 110 g/1 de N, N'-diméthyl-itaconamide et en ajoutant 20 g/1 d'une solution d'eau oxygénée et de borofluorure de zinc. Le séchage est conduit à 90 C. Les impressions obtenues présentent les mêmes qualités que celles obtenues à l'exemple N[deg.] 1.
Exempte N" 6 :
On répète les opérations décrites à l'exemple N[deg.] 1 mais en remplaçant dans le bain de foulardage les 70 g/1 de diméthylol-urée par 120 g/1 de diméthylol-éthylène-urée.
Les impressions obtenues présentent les mêmes qualités que celles obtenues à l'exemple N" 1.