ANTI-FRICTION BEARING

　以下、本発明に関して詳細に説明する。
　本発明者等の研究により、白色組織剥離は、次に述べる様なメカニズムにより発生する事が分かった。
　先ず、潤滑剤の分解によって原子状態の水素（Ｈ）が発生し、この水素が転がり軸受を構成する軸受部品を構成する合金鋼中に侵入すると、この水素はこの軸受部品の表面（転動体の転動面、軌道輪の軌道面）から、この軸受部品の内部に向かって拡散する。この様に軸受部品の内部に侵入した水素は、応力が高い位置に集積し易い特性がある。一方、転がり軸受の運転時に、この転がり軸受を構成する各軸受部品には、表面層部分に剪断応力が、繰り返し加わる。そして、この剪断応力が最大になる位置は、何れの軸受部品でも、表面からの距離（深さ）が、転動体の直径のほぼ１％の位置（以下「１％位置」とする）になる。この為、前記軸受部品の内部に侵入した水素は、この１％位置部分に集積する。そして、この軸受部品の内部に、部分的に集積した水素は、局所的な塑性変形を加速させ、当該箇所に組織変化を引き起こす。この様な組織変化が発生すると、組織変化部と正常組織部との界面から疲労亀裂が発生し、更にこの疲労亀裂が進展して、軸受部品の表面が部分的に剥がれ、剥離に至る。

　前述した特許文献１に記載された技術を使用すれば、上述の様にして発生する白色組織剥離を抑えられるが、この技術は、転動体（特に玉）の転動面に発生する白色組織剥離抑制の面からは、前述した様に、必ずしも十分ではない。
　これに対して本発明の場合には、各転動体の表面に所定硬さの表面硬化層を形成すると共に、前記１％位置のＮの含有量、残留オーステナイト量、残留圧縮応力を適正に規制しているので、前記各転動体の転動面の白色組織剥離抑制も、十分に図れる。

　先ず、前記各転動体に、所定硬さの（表面層の硬さがＨＲＣ６３～６７で、且つ、極表面層の硬さがＨｖ９５０以上である）表面硬化層を形成しているので、水素の侵入に拘らず、前記各転動体の表面層部分で局所的な塑性変形が発生する事を抑えられる。この為、これら各転動体の金属組織中に、前述した様な白色組織が発生する（組織変化が生じる）事を抑えられる。即ち、この白色組織は、鋼製部品の表面層部分の局所的な塑性変形に基づいて、水素の存在下で、この鋼の基地組織中のマルテンサイトが、超微細粒フェライト組織に変化したものである。本発明の場合には、前記各転動体に前記表面硬化層を形成する事により、前記白色組織の発生に結び付く、表面層部分の局所的な塑性変形を抑えられる。しかも、極表面層の硬さがＨｖ９５０（≒ＨＲＣ６８．２）以上と、より十分に硬いので、軌道面と接触する転動面（極表面）に新生面が生じる事を防止し、新生面を通じての水素の浸入自体を防止して、白色組織の発生防止を、より効果的に抑えられる。

　又、合金鋼中のＮ及び残留オーステナイトは、この合金鋼中に侵入した水素をトラップして、この水素が剪断応力の高い領域に集積するのを遅延させる作用を有する。本発明の場合、この剪断応力が高くなる、前記１％位置部分のＮ量を０．０５質量％以上、残留オーステナイト量を２０～４０容量％と、何れも多くしている。この為、前記剪断応力が高くなる前記１％位置部分で、部分的な水素の集積が生じる事が抑えられて、前記白色組織の発生を抑えられる。

　又、圧縮残留応力は、亀裂が発生する傾向になった場合に、この亀裂を塞ぐ方向の力として作用する。本発明の場合には、前記１％位置部分の圧縮残留応力を、５００～９００ＭＰａと、大きくしている。この為、仮に前記転動体を構成する合金鋼中に白色組織が生じ、この白色組織と基地組織との界面から微小亀裂が発生しても、前記１％位置部分の圧縮残留応力が、亀裂の進展速度を遅くし、剥離に至るまでの時間を長く（剥離寿命を延長）できる。

　更に、本発明の転がり軸受の軸受部品である、第一、第二両軌道輪と各転動体とを構成する合金鋼は、ＪＩＳ　Ｇ　４８０５に規定されている高炭素クロム軸受鋼に準じたもので、この高炭素クロム軸受鋼とほぼ同様の加工性及び熱処理性を確保できる。この為、例えば自動車用の電装補機等の回転支持部に組み込む転がり軸受の如く、低コストで大量生産が可能で、且つ、均質な性能を確保できると言った条件を満たす事ができ、工業上広く利用可能である。

　又、第一、第二両軌道輪同士の間の軸受空間に封入する潤滑剤として、請求項２～３に記載した発明の様なグリースを使用すれば、潤滑剤の分解に伴う水素の発生を抑えて、前記白色組織の生成を、より抑えられる。
　即ち、転がり軸受の運転時には何れかの軌道面と何れかの転動体の転動面とが金属接触し、当該部分で金属表面の酸化膜等の保護被膜が剥がれて新生面が露出する場合がある。この様な新生面は化学的に活性であり、潤滑剤がこの新生面に触れると、この潤滑剤中の炭化水素や、潤滑剤中に混入した水が分解して水素が発生し、この水素が前記白色組織生成を引き起こす場合がある。特に、転がり接触部の面圧が高くなる程、又、温度が高くなる程、前記水素の発生が促進される。

　これに対して、前記請求項２に記載した発明の要件であるグリースは、基油をエーテル系合成油とし、増ちょう剤をジウレア化合物としているので、前記両軌道輪の軌道面と前記各転動体の転動面との転がり接触部に安定して強固な油膜を形成し、これら各面同士の間で金属接触が発生する事を防止できる。この為、潤滑剤の分解による水素の発生を抑えて、前記白色組織生成を抑えられる。

　特に、請求項３に記載した発明の要件であるグリース組成物は、適切な防錆剤、酸化防止剤、極圧添加剤を使用する事で、前記各転がり接触部での水素の発生を抑え、前記白色組織生成を、より抑えられる。
　即ち、前記請求項３に記載したグリース組成物は、防錆剤、酸化防止剤、極圧添加剤として適切なものを使用している。この為、転がり軸受の運転に伴って、前記各転がり接触部の面圧及び温度が高くなり、これら各転がり接触部で化学反応が促進される傾向になっても、前記両軌道輪の軌道面及び前記各転動体の転動面のそれぞれに、化学的に安定な保護被膜を形成する。又、仮に油膜が破断し（油膜切れが発生し）、金属接触によって新生面が形成された場合にも、前記各添加剤（特に極圧添加剤）が新生面に素早く吸着して、化学的に安定な保護被膜を形成し、潤滑剤の分解による水素の発生を生じ難くする。

　特に、前記両軌道輪の軌道面に関しては、前記各転動体の転動面との接触位置は一定である為、これら両軌道面に保護被膜を安定して形成し易く、上述した様な、適切なグリース組成物を使用して安定した保護被膜を形成し、水素の発生を抑えると言った効果を得易い。前述した様な、請求項１に記載した発明を実施する事に伴い、前記各転動体の寿命が長くなると、これら各転動体の転動面よりも先に、前記両軌道輪の軌道面で、白色組織剥離が発生する事が考えられる。すると、前記各転動体の寿命延長を、転がり軸受全体としての寿命延長に有効に結び付けられず、これら各転動体の寿命延長の一部が無駄になる。この様な無駄をなくす為に、上述の請求項２～３に記載した発明の様に、軸受内部空間に封入するグリース組成物として適切なものを使用して、前記両軌道面の寿命延長を図る事が有効である。

　又、請求項４に記載した発明の様に、適切な粒径を有するカーボンブラックを適量混入したグリース組成物を使用すれば、厳しい使用条件下でも、前記各転がり接触部での水素の発生を、より効果的に抑えられる。そして、これら各転がり接触部を構成する、前記両軌道面及び前記各転動面に白色組織剥離が発生する事を、より効果的に抑えられる。例えば、ゴム等の高分子材料製のベルトを掛け渡した金属製のプーリを、回転自在に支持する為の転がり軸受には、これらベルトとプーリとの摩擦によって発生した静電気により、又、発電機や電気モータの回転軸を支持する為の転がり軸受の場合には、漏電によって、転がり軸受を構成する１対の軌道輪同士の間に電位差が生じる事がある。転がり軸受の正常運転状態では、両軌道面と各転動体の転動面との間（転がり接触部）に絶縁性の油膜が介在するので、前記電位差に拘らず、前記両軌道輪同士の間に電流が流れる事はない。但し、この状態から、振動や滑りによって瞬間的に油膜が切れ、軌道面と転動面とが直接接触する金属接触が生じると、当該部分で放電が生じる。そして、この放電に伴って、潤滑剤や水の分解が加速され、前記転がり接触部での水素の発生が加速される。これに対して請求項４に記載した発明の場合には、１対の軌道輪同士の間に電位差が発生した場合には、導電性物質であるカーボンブラックを含むグリース組成物が、前記両軌道輪同士の間で電流を流し、これら両軌道輪同士の間の電位差を解消する。この結果、仮に前記転がり接触部で金属接触が発生しても、水素発生に結び付く放電が発生し難くなり、上述の様に、前記両軌道面及び前記各転動面に白色組織剥離が発生する事を抑えられる。

　更に、請求項５に記載した発明の様に、少なくとも一方の軌道輪の軌道面の表面硬化層に関して、硬さ、１％位置のＮの含有量、同じく残留オーステナイト量、同じく圧縮残留応力を規制すれば、前記両軌道輪の寿命と前記各転動体の寿命とをバランスさせて、転がり軸受全体としての寿命延長を効果的に図れる。即ち、前述した様に、前記請求項１に記載した発明を実施する事により前記各転動体の寿命だけが長くなると、これら各転動体の寿命延長の一部が無駄になる。前述した様に、前記請求項２～３を実施する事も、前記両軌道面の寿命を延長して転がり軸受全体としての寿命延長を図る面から効果があるが、前記請求項５に記載した発明によっても、転がり軸受全体としての寿命延長を図れる。

　前記請求項５に記載した発明の様に、表面硬化層の硬さ、１％位置のＮの含有量、同じく残留オーステナイト量、同じく圧縮残留応力を規制する事により、白色組織剥離を抑えられる理由は、基本的には、請求項１に記載した発明の場合と同様である。但し、表面硬化層の硬さの値、１％位置の圧縮残留応力の値を、転動体の表面に関するこれらの値を規定した、前記請求項１に記載した発明よりも低く抑えて、前記軌道面の寿命が前記各転動体の転動面の寿命よりも特に長くならない様にし、転がり軸受全体としての寿命延長を効果的に図れる様にしている。
　次に、本発明の転がり軸受を構成する軸受部品を構成する合金鋼中に添加する元素及びその含有量、前記１％位置部分のＮの含有量、同じく残留オーステナイト量、並びにグリースの組成を規制した理由に就いて、以下に説明する。

　［Ｃ：０．８～１．２質量％］
　Ｃは焼き入れによって基地中に固溶し、硬さを向上させる元素である。合金成分中のＣの含有量が０．８質量％未満の場合には、焼き入れ後の硬さが不足して、耐摩耗性や転がり疲れ寿命が低下する。そこで、Ｃを０．８質量％以上、含有させる。これら耐摩耗性や転がり疲れ寿命をより安定的に向上させる為に、好ましくは、Ｃの含有量を０．９質量％以上とする。一方、Ｃの含有量が１．２質量％を超えると、得られた軸受部品が硬くなり過ぎて、研削性の低下や破壊靭性値の低下を生じる。そこで、Ｃの含有量を１．２質量％以下に抑える。前記研削性をより安定させる為に、好ましくは、Ｃの含有量を１．１質量％以下とする。

　［Ｓｉ：０．１～０．７質量％］
　Ｓｉは、Ｍｎとの共存によってＳｉ・Ｍｎ系窒化物の析出に必要な元素であり、Ｍｎの存在によって、Ｎと効果的に反応して顕著に析出する。又、基地に固溶して焼き入れ性及び焼き戻し軟化抵抗性を向上させる効果がある為、軸受部品に必要な硬さを確保する為に添加する。且つ、Ｓｉは、基地組織中のマルテンサイトを安定させて、本発明の重要な目的である、水素による組織変化を遅延させ、白色組織剥離の発生を抑える効果がある。これらの効果は、Ｓｉの含有量が０．１％未満であると、十分には得られない。一方、Ｓｉの含有量が０．７質量％を超えると、球状化焼鈍後の硬さが上昇する為、旋削性や冷間加工性が低下する。この為、Ｓｉの含有量を０．１～０．７質量％とするが、Ｓｉ・Ｍｎ系窒化物の析出効果を十分に得る為には、Ｓｉの含有量を０．４質量％以上とする事が好ましい。

　［Ｍｎ：０．２～１．２質量％］
　Ｍｎは、上述の様に、Ｓｉとの共存によってＳｉ・Ｍｎ系窒化物の析出を促進させる作用がある。又、Ｍｎは、基地中に固溶して焼き入れ性を向上させる効果がある為、軸受部品に必要な硬さを確保する為に添加する。更に、Ｍｎは、オーステナイトを安定化する効果があり、熱処理後の残留オーステナイトを生成し易くする。前述した様に、残留オーステナイトは、金属組織中の水素の拡散、集積を遅延させる効果を有する為、Ｍｎを添加する事により、水素による局所的な組織変化を遅延させて寿命を延長する事ができる。この様な効果は、Ｍｎの添加量を０．２質量％以上にしなければ、十分には得られない。一方、Ｍｎの含有量が１．２質量％を超えると、熱間鍛造時の変形抵抗が上昇して、熱間鍛造性を低下させ、量産性が低下する。又、軸受部品を構成する合金鋼中の残留オーステナイトは、転がり軸受の使用に伴って少しずつ分解し、分解に伴って、僅かとは言え体積が膨張する。この為、Ｍｎの含有量を多くする事で残留オーステナイトの量が過剰になると、前記軸受部品の形状及び寸法の安定性が低下するだけでなく、冷間加工性と熱間加工性も低下する。そこで、この軸受部品を構成する鋼中のＭｎの量を、０．２～１．２質量％の範囲とする。但し、Ｓｉ・Ｍｎ系窒化物の析出効果を十分に得る為には、Ｍｎの含有量を０．６質量％以上とする事が好ましい。

　［Ｃｒ：０．９～１．８質量％］
　Ｃｒは、基地中に固溶して、焼き入れ性を向上させる効果がある。又、Ｃと結合して炭化物を形成し、耐摩耗性を向上させる効果がある。更に、炭化物と基地組織中のマルテンサイトを安定化させる為、水素による組織変化を遅延させて、白色組織の生成を遅らせ、軸受部品の寿命を延長する効果がある。Ｃｒの含有量が０．９質量％未満の場合には、この様な効果を十分には得られない。一方、Ｃｒの含有量が１．８質量％を超えると、球状化焼鈍後の硬さが上昇する為、旋削性及び冷間加工性が低下する。そこで、前記軸受部品を構成する鋼中のＣｒの量を、０．９～１．８質量％の範囲とする。尚、旋削性及び冷間加工性をより安定させる為に、好ましくは、Ｃｒの含有量を１．７質量％以下とする。但し、上記効果を十分に得る為に、好ましくは、Ｃｒの含有量の下限値を１．０質量％とする。

　以下の成分は選択的成分であり、下記の数値以下とする。
　［Ｍｏ：０．２５質量％以下］
　Ｍｏは、基地中に固溶して、焼き入れ性及び焼き戻し軟化抵抗性を向上させ、軸受部品表面の硬さを確保する効果がある。即ち、Ｍｏは、炭窒化物形成元素として機能し、この軸受部品表面の耐摩耗性及び転がり疲労寿命を向上させる。更に、Ｍｏは、基地組織中のマルテンサイトを安定化させる為、本発明で重要な、水素による組織変化（白色組織生成）を遅延させる効果がある。但し、Ｍｏの含有量が０．２５質量％を超えると、Ｍｏの一部が硬い炭化物を形成し、研削性を低下させる。又、非常に高価な元素である為、前記軸受部品を含む転がり軸受の製造コストを高くする原因となる。そこで、Ｍｏは選択的に利用する元素とし、その含有量を０．２５質量％以下とした。好ましくは、Ｍｏの含有量を０．１５質量％以下とする。尚、Ｍｏの含有量の下限値は、製造コストの面から規制し、必ずしも添加する必要はないが、０．０１質量％以上とする事が好ましい。

　［Ｎｉ：０．２質量％以下］
　Ｎｉは、原材料となるスクラップから混入する元素であるが、焼き入れ性を向上させる効果と残留オーステナイトを安定化させる効果とがある。但し、多量に混入すると、残留オーステナイトの量が過剰になり、前記軸受部品の形状及び寸法の安定性が低下する。そこで、Ｎｉに関しては、積極的には添加せず、Ｎｉの含有量を０．２質量％以下とする。好ましくは、Ｎｉの含有量を０．１８質量％以下とする。

　［Ｃｕ：０．２質量％以下］
　Ｃｕは、スクラップから混入する元素であるが、焼き入れ性を向上させる効果と、粒界強度を向上させる効果とがある。但し、Ｃｕの含有量が多くなると熱間鍛造性が低下する。そこで、Ｃｕに関しては、積極的には添加せず、その含有量を０．２質量％以下とした。

　［Ｓ：０．０２質量％以下］
　Ｓは、ＭｎＳを形成し、介在物として作用する為、鋼中に含まれるＳの含有量は少ない程良い。但し、Ｓは自然界に多く存在する元素であり、Ｓの含有量を極端に少なく抑えようとすると、鋼材の生産性が低下し、鋼材の製造コストが上昇する為、工業上広く利用する事が難しくなる。一方、Ｓを０．０２質量％程度含んでも、他の元素の含有量及び熱処理方法を適切にする事で、軸受部品に必要とされる耐久性を確保できる。そこで、Ｓの含有量の上限値を０．０２質量％とした。

　［Ｐ：０．０２質量％以下］
　Ｐは、結晶粒界に偏析して、粒界強度や破壊靱性値を低下させるので、少ない程良い。但し、Ｐも自然界に多く存在する元素であり、Ｐの含有量を極端に少なく抑えようとすると、鋼材の製造コストが上昇する。一方、Ｐを０．０２質量％程度含んでも、他の元素の含有量及び熱処理方法を適切にする事で、軸受部品に必要とされる耐久性を確保できる。そこで、Ｐの含有量の上限値を０．０２質量％とした。

　［Ｏ：１０質量ｐｐｍ以下］
　Ｏは、合金鋼中でＡｌ_２Ｏ_３等の酸化物系の非金属介在物を形成する。酸化物系の非金属介在物は、剥離の起点となり、転がり疲れ寿命に悪影響を及ぼすので、Ｏの含有量は少ない程良い。但し、Ｏに関しても、含有量を極端に少なくすると鋼材コストが上昇するのに対して、Ｏを１０質量ｐｐｍ程度含んでも、他の元素の含有量及び熱処理方法を適切にする事で、軸受部品に必要とされる耐久性を確保できる。そこで、Ｏの含有量の上限値を１０質量ｐｐｍとした。

　本発明の実施に使用する合金鋼は上述の様な組成を有するものであるから、本発明を実施する場合に使用する合金鋼としては、ＪＩＳ　Ｇ　４８０５に規定された高炭素クロム軸受鋼、若しくはこれに類似する軸受鋼を使用できる。即ち、本発明の転がり軸受を構成する第一、第二両軌道輪及び各転動体を構成する合金鋼として、ＪＩＳ　Ｇ　４８０５に規定されたＳＵＪ１～５、又はＩＳＯ　６８３－１７に規定されたＩＳＯ－１００Ｃｒ６、１００ＣｒＭｎＳｉ４－４、１００ＣｒＭｎＳｉ６－４、１００ＣｒＭｏ７、又はこれに類似する軸受用鋼を使用できる。

　［各転動体の表面硬化層の硬さ：ＨＲＣ６３～６７］
　前述した様に前記各転動体の表面硬化層は、これら各転動体の表面層部分で白色組織変化が発生するのを防止すべく、これら各転動体の表面層部分が局所的に塑性変形するのを抑える為に設ける。この様な塑性変形を抑える事による白色組織変化の抑制効果は、前記表面層部分が硬い程（硬度が高い程）高くなるもので、前記表面硬化層の硬さがＨＲＣ６３未満の場合には、十分には得られない。前記局所的な塑性変形を十分に抑え、白色組織の形成を遅延させる効果をより安定的に得る為に、より好ましくは、前記各転動体の表面硬化層の硬さを、ＨＲＣ６４．５以上とする。一方、この表面硬化層の硬さがＨＲＣ６７を超えると、前記各転動体の靭性が低下する。そこで、これら各転動体の表面硬化層の硬さをＨＲＣ６３～６７、より好ましくはＨＲＣ６４．５～６７とする。

　尚、前記各転動体の表面硬化層は浸炭窒化処理により形成するので、その硬さは、この浸炭窒化処理の条件（炭素濃度、窒素濃度、焼き入れ温度、焼き戻し温度）や、ボールピーニングの加工条件によって調整可能である。
　又、前記各転動体の表面硬化層の硬さは、ロックウェル硬さＣスケール（ＨＲＣ）を用い、玉の表面に圧子を押し付けて測定する。その際、ＪＩＳ　Ｚ　２２４５の附属書Ｄに記載される球形試験面の硬さ補正方法に従って補正値を求め、この補正値を測定値に加えたものを、本発明を規定する各転動体の表面硬化層の硬さとする。

　［転動体の極表面層の硬さがＨｖ９５０以上］
　各転動体の表面層中に水素が侵入するメカニズムは、転動面と軌道面との金属接触により、この転動面に金属新生面が発生し、活性な新生面で潤滑剤が分解する事によって発生した水素原子が前記表面層中に侵入すると言うものである。従って、前記各転動体の極表面層の硬さを表面硬化層よりも高くし、耐摩耗性を向上させて、金属新生面の発生を抑制する事が、水素原子の発生を抑え、白色組織の形成を抑えて白色組織剥離を抑える面から有効である。極表面層の硬さがＨｖ９５０より低いと上記効果を充分に得られない。又、この効果を十分に得るべく、前記転動面の耐摩耗性をより安定して、しかも十分に得る為、より好ましくは、前記極表面層の硬さをＨｖ１０５０以上とする。但し、硬さを高くし過ぎると、研削性の低下により加工コストの増大を招く可能性がある為、Ｈｖ１２００以下に抑える事が好ましい。また、この様な効果を得るためには、表面層硬さに対する極表面層硬さとの比（極表面層硬さ（Ｈｖ）／表面層硬さ（ＨＲＣ））を１４．９～１８．１にすることが好ましい。

　前記極表面層は厚さが薄いので、この極表面層自体に硬度測定の面から有害な弾性変形等が生じるのを防止しつつ硬度を測定する為、マイクロビッカース硬度計により、低い測定荷重で測定する。そして、好ましくは、測定作業時に圧子の押し付けに伴って転動面（極表面層の表面）に形成される圧痕の深さを１μｍ以下に抑えるべく、測定荷重を規制する。この深さを１μｍ以下に抑えるには、実際に転動面に圧子を押し付け、圧痕の大きさ（対角線長さ）と圧子の形状（対面角）とからこの圧痕の深さを算出し、この深さが１μｍ以下となる様な適切な測定荷重を選択する。前記圧痕の大きさは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて計測する。そして、適切な測定荷重を求めたならば、当該測定荷重で圧子を転動面に押し付け、この測定荷重と圧痕の大きさとから、ＪＩＳ　Ｚ　２２４４に規定された式により、前記極表面層部分の硬度を算出する。

　尚、この極表面層の硬さは、前記各転動体を浸炭窒化処理する際の炭素濃度及び窒素濃度、ショットピーニング（ボールピーニング）の加工条件、研削取り代の変更によって調整可能である。即ち、転動面の硬度を向上させる為に行う浸炭窒化焼き入れ処理時の保持温度と時間との一方又は双方を変えて、前記各転動体の転動面の表面層部分の炭素及び窒素の濃度を調整する事により、前記極表面層の硬さを調整できる。又、この硬さは、ショットピーニング加工時のドラムの回転速度と加工時間との一方又は双方を変える事によっても調整できる。更には、上述した浸炭窒化処理及びショットピーニングにより前記各転動体の表面層部分に生じた、表面からの硬さ勾配のうち、何れの位置を転動体表面とするか（研磨による取り代をどの程度とするか）によっても調整できる。

　[表面のＮの含有量：０．０８～０．６８質量％]
　前記各転動体の表面（転動面）に存在するＮは、この表面に硬い窒化物を微細析出させ、硬さや耐摩耗性を向上させると言った効果がある。この様な効果を安定的に得る為に、前記各転動体の表面のＮの濃度を０．０８質量％以上とする。但し、Ｎの含有量が０．６８質量％を超えると、窒化物が過剰に生成されて加工性に影響する可能性がある。表面の特性と加工性の両立の観点から、より好ましくは、前記各転動体の表面のＮの濃度を０．２～０．４４質量％、窒化物の面積率を１．５～５．０％とする。更に、窒化物はＳｉ・Ｍｎ系窒化物であることが特に好ましい。この表面のＮの量（濃度）は、電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）を用いて測定する。又、この表面のＳｉ・Ｍｎ系窒化物の面積率は、電界放射型走査型顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ）を用いて測定する。この場合に、窒化物は微細なものであるので、倍率５０００倍以上で３視野以上を写真撮影し、それぞれ写真を二値化してから画像解析装置等を用いて面積率を計算する。

　[表面の残留オーステナイト量：１５～３５容量％]
　前記各転動体の表面（転動面）に存在する残留オーステナイトは、軟質な組織であるため、表面についた傷や圧痕の周辺のエッジ部に発生する応力集中を緩和し，クラックの発生を抑制する効果を有する。この効果を十分に得るため、表面の残留オーステナイト量は１５質量％以上とする。ただし、３５質量％を超えると、前記した転動体極表面および表面層の硬さが十分に得られなくなってしまう。

　［１％位置の残留オーステナイト量：２０～４０容量％］
　金属組織中の残留オーステナイトは、基地組織であるマルテンサイトと結晶構造が異なる為、水素のトラップサイトとして機能し、水素の拡散速度を低下させる効果がある。一方、転動体内部では、前記１％位置で、剪断応力が最大となる為、この１％位置に水素が集積し易い。そこで本発明の場合には、この１％位置の残留オーステナイト量を表面の残留オーステナイト量よりも多くする事で、水素の局所的な集積を遅延させ、水素による白色組織の発生を遅延させる様にしている。

　この様な効果は、前記１％位置の残留オーステナイト量が２０容量％未満の場合には、十分には得られない。但し、オーステナイトは、比較的軟らかい組織であり、且つ、転がり軸受の運転時に加わる振動等により次第にマルテンサイトに変化し、その際、僅かとは言え、体積が膨張する。この為、前記１％位置の残留オーステナイト量が４０容量％を超えると、形状並びに寸法安定性の低下や、表面層の硬さの低下が生じる。そこで、前記１％位置の残留オーステナイト量を、２０～４０容量％の範囲に規制した。上述した白色組織変化の遅延効果を安定的に得る為に、より好ましくは、前記１％位置の残留オーステナイト量を、２５容量％以上とする。また、この様な効果を得るためには、表面の残留オーステナイト量に対する１％位置の残留オーステナイト量の比（１％位置の残留オーステナイト量（容積％）／表面の残留オーステナイト量（容積％））を１．１１～１．３５とすることが好ましい。
　尚、前記１％位置の残留オーステナイト量は、転動体の表面層部分を、直径の１％（例えば８５～９０μｍ）分、電解研磨により除去した後、Ｘ線回折装置を使用して測定する。

　［１％位置のＮの含有量：０．０５質量％以上］
　浸炭窒化処理によって転動体の表面から侵入した窒素は、この転動体の内部に拡散し、一部は、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ等の合金元素と結合して炭窒化物を造る。又、残りの一部は、基地組織中に侵入型元素として固溶する。このうちの炭窒化物には、水素を強くトラップする効果がある。この為、前記１％位置のＮの含有量を確保すれば、水素がこの１％位置の一部に局所的に集積するのを遅延させて、白色組織発生を遅延させる効果を得られる。更に、基地組織中に固溶した窒素は、残留オーステナイトを安定化させる効果がある為、前記１％位置に存在する残留オーステナイトを安定化させ、この残留オーステナイトによる、上述した様な組織変化遅延の効果を高める事ができる。この様な効果は、前記１％位置のＮの含有量が０．０５質量％未満の場合には十分には得られない。上記の効果を安定的に得る為に、より好ましくは、前記１％位置のＮの含有量を、０．１質量％以上とする。但し、Ｎの含有量が０．５質量％を超えると、炭窒化物が過剰に生成されて靭性が低下する可能性があるので、好ましくは、上記１％位置のＮの含有量を、０．５質量％以下に抑える。また、この様な効果をえるためには、表面のＮ含有量に対する１％位置のＮ含有量の比（１％位置のＮ含有量（質量％）／表面のＮ含有量（質量％））を０．３８～０．７６にすることが好ましい。
　尚、前記１％位置のＮの含有量は、浸炭窒化処理時の雰囲気ガス中の窒素ポテンシャルと保持時間とを変える事によって調節する。
　又、前記１％位置のＮの含有量の測定は、転動体の表面層部分を、直径の１％（例えば８５～９０μｍ）分、電解研磨により除去した後、電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）により測定する。

　［転動面に関する１％位置の圧縮残留応力：５００～９００ＭＰａ］
　この部分の圧縮残留応力は、仮に亀裂が発生する傾向になった場合でも、この亀裂が成長する事を抑える役目を果たす。本発明の場合には、先に述べた様に、各軸受部品を構成する合金鋼の組成、表面硬化層の硬さを規制する事により、転動体の転動面に於ける白色組織発生の遅延を図れる。但し、転がり軸受を長期間に亙り使用し続ければ、何れは転動体の表層部分に白色組織が発生し、この白色組織と正常組織との界面から微小亀裂が発生する事は避けられない。これに対して圧縮残留応力は、この微小亀裂を抑え込む方向に作用するので、この微小亀裂が進展するのを抑制し、剥離に至るまでの時間を著しく延長する効果がある。

　この様な効果を得られる圧縮残留応力は、浸炭窒化焼き入れによって、基地組織中への炭素と窒素との固溶濃度が、転動体の表面と内部とで勾配を持つ事と、転動体の加工工程のボールピーニング加工による塑性加工の効果とによって付与できる。そこで、前記１％位置の圧縮残留応力を所望値に規制する為に、浸炭窒化焼き入れ時の保持温度と時間とを調節し、炭素と窒素との濃度勾配を調整する。更に、ボールピーニング加工時のドラムの回転速度と加工時間とを調節する事によっても、前記１％位置の圧縮残留応力を調整する。この様にして調整した圧縮残留応力が５００ＭＰａ未満の場合には、前記微小亀裂を抑え込む効果を十分には得られない。これに対して、９００ＭＰａを超えると、圧縮残留応力と釣り合う大きさで転動体の内部に発生する引張応力の作用によって、別部分で亀裂の進展が促進される可能性が生じる。そこで、前記１％位置の圧縮残留応力を、５００～９００ＭＰａの範囲に規制した。
　前記１％位置の残留応力は、前記転動体表面層部分を、直径の１％（例えば８５～９０μｍ）分、電解研磨により除去した後、Ｘ線回折装置を使用して測定する。

　［軌道面に関する１％位置の圧縮残留応力：１３０～４８０ＭＰａ］
　この軌道面の１％位置の圧縮残留応力に関しては、前記両軌道輪の寿命と前記各転動体の寿命とをバランスさせて、転がり軸受全体としての寿命延長を効果的に図る為に規制する。即ち、本発明により、前記各転動体の寿命を長くできる結果、これら各転動体の寿命が前記両軌道輪の寿命に比べて極端に長くなると、転がり軸受全体としての寿命確保の面から無駄が生じる。この様な無駄をなくす為に、請求項５に記載した発明の場合には、前記両軌道輪に関しても、前記１％位置の圧縮残留応力を或る程度確保して、これら両軌道輪の寿命と前記各転動体の寿命との間に、大きな差が生じない様にする。

　但し、後述する様に、前記両軌道輪の軌道面に関しては、適切なグリースの使用により、水素の侵入を防止し、白色組織変化を生じ難くできる。従って、前記両軌道輪の１％位置の圧縮残留応力の値は、前記各転動体の１％位置の圧縮残留応力の値程は大きくする必要はない。但し、前記両軌道輪の１％位置の圧縮残留応力が１３０ＭＰａ未満の場合には、前記各転動体の寿命との関係で、これら両軌道輪の寿命確保を十分には得られない。又、これら両軌道輪は、形状が中空の円環状である為、形状が充実体の球形等である前記各転動体に比べて、材料内部に作用する引張応力の影響を受け易い。この為、前記両軌道輪の場合には、前記１％位置部分の圧縮残留応力が４８０ＭＰａを超えると、この圧縮残留応力と釣り合う大きさで内部に発生する引張応力の作用によって、別部分で亀裂の進展が促進される可能性が生じる。そこで、前記１％位置の圧縮残留応力を、１３０～４８０ＭＰａの範囲に規制した。
　この圧縮残留応力の測定方法に関しては、前記各転動体の場合と同様である。

　［軌道面に関する１％位置のＮの含有量：０．０５質量％以上］
　浸炭窒化処理によるこの位置の窒素は、前記転動体の場合と同様に、一部は、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ等の合金元素と結合して炭窒化物を造り、残りの一部は、基地組織中に侵入型元素として固溶する。よって、炭窒化物の、水素を強くトラップする効果、および基地組織中に固溶した窒素の、残留オーステナイトを安定化させる効果を得ることができ、白色組織発生を遅延させる効果を得られる。この様な効果は、前記１％位置のＮの含有量が０．０５質量％未満の場合には十分には得られない。上記の効果を安定的に得る為に、より好ましくは、前記１％位置のＮの含有量を、０．１質量％以上とする。但し、Ｎの含有量が０．５質量％を超えると、炭窒化物が過剰に生成されて靭性が低下する可能性があるので、好ましくは、上記１％位置のＮの含有量を、０．５質量％以下に抑える。
　尚、前記１％位置のＮの含有量の調整、および測定に関しては、前記各転動体の場合と同様である

　［第一、第二両軌道輪の軌道面の表面硬化層の硬さ：ＨＲＣ６１～６４］
　この条件は、前述した様に、前記各転動体の転動面の寿命が前記両軌道輪の軌道面の寿命よりも無駄に長くなるのを防止する為に規定する。即ち、これら両軌道輪の軌道面に或る程度の硬さを有する表面硬化層を形成する事によりこれら両軌道輪の軌道面の寿命が、前記各転動体の転動面の寿命よりも明らかに短くならない様にして、転がり軸受を構成する複数の軸受部品である、前記各転動体と前記両軌道輪との間で、寿命のバランスを図っている。表面硬化層を設けて白色組織変化を抑え、軌道面の寿命延長を図るメカニズムは、前記転動面の場合と同様である。但し、軌道輪の場合には、適切なグリースを使用する事により、水素の侵入を抑えられるので、白色組織変化抑制の面から軌道面の表面硬化層の硬さは、転動面の表面硬化層の硬さ程高くする必要はない。

　一方、各転動体が、剛性確保が容易な球状、若しくは円柱状、部分円すい柱状であるのに対して、軌道輪は、剛性確保の面から不利な円環状である事から、軌道輪は転動体よりも大きな靭性を必要とする。そして、靭性は、硬さが高い程低くなるので、靭性確保の面から、軌道輪に形成した表面硬化層の硬さは、転動体に形成した表面硬化層の硬さよりも低くする事が好ましい。但し、軌道輪の表面硬化層の硬さにしても、ＨＲＣ６１未満の場合には、軌道面の局部的塑性変形に基づく白色組織変化が発生し易くなる。これに対し、軌道輪の表面硬化層の硬さがＨＲＣ６４を超えて大きくなると、軌道輪に必要とされる靭性の確保が難しくなる。そこで、軌道輪の軌道面の表面硬化層の硬さを、ＨＲＣ６１～６４の範囲に規定した。尚、この様な軌道輪の表面硬化層の硬さは、ロックウェル硬さＣスケールを用いて、軌道輪の軸方向端面の平坦面部に、圧子を押し付けて測定する。この平坦面部は軌道面ではないが、この平坦面部を含む、前記軌道輪の表面硬化層全体は、各転動体の表面硬化層と同様に、浸炭窒化処理により形成されるので、前記平坦面部と軌道面とで、表面硬化層の硬さは同じである。

　本発明を実施する場合に好ましくは、請求項２～４に記載した発明の様に、前記両軌道輪同士の間の軸受内部空間に適切な組成を有するグリースを、潤滑剤として封入する。そして、前記両軌道輪の軌道面（転走面）に安定して保護被膜を形成し、これら両軌道輪の内部への水素の侵入を抑制する。尚、転動体の転動面に関しても、前記グリースによる保護膜は形成されるが、転動体、特に玉の場合には、ランダムに回転する為、転動面全体に安定した保護被膜を形成する事は難しい。この為、前記グリースによる白色組織変化抑制効果は、前記両軌道輪に比べて前記各転動体で低い事は、前述した通りである。以下、白色組織変化抑制効果の面から優れたグリースの組成に就いて説明する。

　［基油：エーテル系合成油」
　優れた白色組織変化抑制効果を得る為には、振動や滑りがある使用条件下でも、各転がり接触部に安定して油膜を形成する様に、４０℃に於けるグリース組成物の動粘度を、４０～１５０ｍｍ^２／ｓｅｃの範囲に収める事が好ましい。この範囲の動粘度を安定して得る為には、基油としてエーテル系合成油を使用する事が好ましく、他の種類の基油と混合する場合には、基油全量基準で、エーテル系合成油を５０質量％以上（５０～１００質量％）含む事が好ましい。前記転がり接触部に油膜を、より安定して形成する為には、エーテル系合成油の中でも、ジアルキルジフェニルエーテルを使用する事が、より好ましい。

　［増ちょう剤：ジウレア化合物］
　本発明の転がり軸受は、エンジンルーム内に設置される、自動車用補機の回転支持部等に組み込まれる事を考慮しているので、軸受内部空間に封入するグリース組成物に十分な耐熱性を持たせる必要がある。そこで、このグリース組成物中の増ちょう剤として、優れた耐熱性を有するジウレア化合物を使用する。増ちょう剤としてジウレア化合物を使用すれば、使用条件が厳しく、温度が上昇した場合にも、安定して油膜を形成する事が可能である。増ちょう剤の配合割合は、グリース組成物全量基準で５～２５質量％とする事が好ましい。増ちょう剤の配合割合が２５質量％を超えると、グリース組成物が過剰に硬くなって十分な潤滑性能を得る事ができなくなる。これに対して、増ちょう剤の配合割合が５質量％未満の場合には、グリース組成物を十分にグリース状にする事ができなくなる（粘度が低過ぎて、前記軸受空間内に保持し難くなる）。

　［防錆剤：ナフテン酸塩とコハク酸とこれらナフテン酸塩又はコハク酸の誘導体とのうちから選択される１種又は２種以上］
　転がり軸受を構成する前記両軌道輪及び前記各転動体、即ち、軸受部品は、何れも錆び易い合金鋼製であるから、前記軸受内部空間に封入するグリース組成物に防錆機能を持たせる事が好ましい。請求項３に記載した発明でグリース組成物中に添加する、ナフテン酸塩、コハク酸、これらの誘導体は、前記軸受部品を構成する合金鋼の表面に吸着して保護被膜を形成し、防錆作用を発揮すると同時に、この合金鋼の表面に於ける水素の発生と侵入とを抑制する効果を有する。前記各防錆剤は、１種を単独で使用しても、或いは２種以上を組み合わせて使用しても良い。前記各軸受部品の表面の防錆効果を安定して得る為には、前記防錆剤の添加量は、単独で使用する場合も、組み合わせて使用する場合も、グリース組成物全量基準で０．２５～１０質量％とする事が好ましい。

　［酸化防止剤：フェノール系化合物とアミン系化合物とのうちの少なくとも一方］
　この酸化防止剤は、基油（エーテル系合成油）の酸化を防止し、グリース組成物の潤滑性能を長期間に亙り維持する為に添加する。この様な酸化防止剤として、フェノール系化合物とアミン系化合物とを、単独で、或いは組み合わせて使用すれば、前記基油の酸化を防止して、前記グリース組成物の潤滑性能を長期間に亙り維持できる。又、上述の様な酸化防止剤は、前記軸受部品を構成する合金鋼の表面に吸着して、この表面部分に保護被膜を形成し、この表面部分での水素の発生を抑制する機能と、発生した水素が前記軸受部品の内部に侵入する事を抑制する機能とを有する。これらの効果を安定して得る為には、前記酸化防止剤の添加量は、単独で使用する場合も、組み合わせて使用する場合も、グリース組成物全量基準で２～１０質量％とする事が好ましい。

　［極圧添加剤：ＤＴＣ系化合物とＤＴＰ系化合物とのうちの少なくとも一方］
　この極圧添加剤は、前記両軌道輪の軌道面と前記各転動体の転動面とが金属接触した際に、金属表面と化学反応して保護被膜を形成し、この金属接触部分で水素が発生するのを抑制する機能と、発生した水素が軸受部品内部に侵入するのを抑制する機能とを有する。又、前記軌道面及び前記転動面の耐摩耗性及び耐焼付き性も向上させる機能も有する。ＤＴＣ系化合物とＤＴＰ系化合物とは１種を単独で使用しても、或いはこれら２種以上を組み合わせて使用しても良い。上述した機能を十分に発揮させて、水素の発生及び侵入の抑制と耐摩耗性及び耐焼き付き性向上なる効果を安定的に得る為には、前記極圧添加剤の含有量は、合計で、グリース組成物全量基準で０．５～１０質量％とする事が好ましい。

　［導電性物質：平均粒径１０～３００ｎｍのカーボンブラック］
　グリース組成物中への導電性物質の添加は、前述した様に、前記両軌道輪同士の間の電位差を解消し、前記両軌道面及び前記各転動面に白色組織剥離が発生する事を抑える為に行う。例えば、本発明の転がり軸受を、ゴムベルトを掛け渡す為のプーリの回転支持部に組み込んだ場合、これらプーリとゴムベルトとの間の摩擦により発生した静電気によって、転がり軸受の内部に微量の電流が流れる場合がある。又、発電機や電気モータの回転軸を支持する為の転がり軸受の場合には、漏電によって、内部に微量の電流が流れる場合がある。通常、転がり軸受の運転時には、軌道輪と転動体との間に油膜が存在する為、１対の軌道輪同士の間は絶縁状態になっている。この様な状態で、これら両軌道輪同士の間に電位差が発生し、振動や滑りによって瞬間的に油膜が切れて金属接触が生じると、放電が生じ、潤滑剤や水の分解が加速されて水素の発生が加速する。そこで、上述の様に、グリース中に導電性物質であるカーボンブラックを添加すれば、前記両軌道輪同士の間の電位差が殆ど無い状態になり、放電が生じ難くなって、水素の発生を抑制する事ができる。

　カーボンブラックは、導電性を有する材料のうちでも軟らかく、合金鋼に対する攻撃性が低く、又、潤滑性を有する材料であるから好ましく使用できる。尚、上述の様な電位差解消機能は、カーボンブラックの含有量が少な過ぎると得られないし、逆に、この含有量が多過ぎると、グリースの流動性が低下し、このグリースによる潤滑性が低下する。そこで、前記グリース組成物中へのカーボンブラックの添加量を、好ましくは、グリース組成物全量基準で０．５～５質量％とする。又、カーボンブラックの粒子径は、グリース組成物中での分散性と音響特性の点から、平均粒径で１０～３００μｍとする。

　本発明の特徴は、転がり軸受を構成する内輪、外輪及び転動体の全てを特定組成の合金鋼製にするとともに、転動体に就いて、表面層及び極表面層部分での硬さ、１％位置でのＮの含有量、残留オーステナイト量、圧縮残留応力を適切に規制する事により、好ましくは、内輪及び外輪の少なくとも一方の軌道面の表面層及び極表面層部分での硬さ、１％位置でのＮの含有量、残留オーステナイト量、圧縮残留応力を適切に規制する事により、白色組織剥離を抑える点にある。そのため、軸受の種類は関係がなく、前述の図１に記載したラジアル玉軸受１や図２に記載したラジアル円すいころ軸受８等、従来から知られている各種構造の転がり軸受に適用することができる。